一、工程概况
客运专线铁路XXTJV标三工区，全长6.938Km，该段所处湘粤边界，为低山丘陵及丘间谷地，个别桥墩较低（最低墩3.0m高）。共计桥梁7座，长2381.18m，有32m简支箱梁63孔，梁高3.05m，梁顶板宽度13.4m，梁底板宽度5.5m采用移动模架原位制梁。
二、上行式移动模架简介
DSZ32/900上行自行式移动模架是专门针对铁路客运专线双线整孔箱梁施工而设计的制梁设备，为上行式结构，能够自行倒装主支腿。主要组成结构由主框架、后行走机构、后支承、中主支腿、前支腿、起吊小车、吊挂外肋、外模及底模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋横向锁定机构、拆装式内模系统、电气液压系统及其它辅助设施组成。
“DSZ”…… “大方”牌上行自行式移动模架
“32” …… 现浇最大跨度为32.7米
“900”…… 现浇单跨梁最大重量为900吨
1、主框架梁
主梁系统为并列的2组纵梁+连接梁、挑梁组成，总重225吨。主要吊挂外模板系统等设备重量及钢筋、混凝土等结构材料重量。
2、吊挂外肋、横移机构及锁定机构
1) 吊挂外肋
吊挂外肋共8组，吊挂安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；合拢后由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。
2）横移机构
横移机构由支承座、油缸和连接销轴组成，共16套。其一端与外肋顶端连接，一端与主梁或挑梁连接，横移机构的油缸循环伸缩，可实现外肋沿挑梁开启和合拢。
3）横向锁定机构
外肋横向合拢后，在外肋外侧的挑梁上安装横向锁定机构，由人工调整锁定机构上螺杆的长度，使其与外肋顶紧，以固定外肋的横向位置。横向锁定机构共16套。
3、外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模、可调支撑系组成，模板通过可调支撑系支撑在吊挂外肋上。
4、内模系统
内模系统采用拆装式内模结构，面板厚度为5mm。
5、后主支腿
后主支腿共1套，位于主梁系统的尾部，支撑于已浇筑完毕的桥梁端部，主要由后走行机构2个、后支承机构（含400吨液压支撑油缸,行程150mm）2个等组成。
后走行机构为轮轨式，电机驱动（8×1.5Kw），以实现主梁系统携外模系统纵移过孔。走行速度1.5m/min。
6、中主支腿
中主支腿共1套，由支撑立柱、下横联和400吨竖向支撑油缸（行程400mm）等组成。
7、前辅助支腿
前辅助支腿共1套，由托棍机构、上横联和下立柱框架等组成。
前辅助支腿设置在导梁前端，为活动支腿，直接支撑在墩顶，与后走行一起实现模架的纵移过孔。
8、起吊小车
起吊小车1套，可沿导梁顶部的轨道纵向运动，用于起吊前辅助支腿纵向移位过孔及作为辅助吊机的功能使用。
9、吊挂走道及5吨电动葫芦
在承重跨主梁连接系上设置有两根32米长吊挂工字钢，用于2台5t电葫芦的行走。
10、液压系统简介
DSZ32/900上行式移动模架整机共配四套液压系统，每套液压系统由泵站、400t自锁支承油缸（1根）、横移油缸（4根）、液压管路和电气控制系统组成。
三、移动模架主要工作原理及工艺流程
1、作业原理
移动模架是利用支腿安装在桥梁端部和桥墩，由支腿支撑主梁系统，外模及模架吊挂在主梁系统上，形成一个可纵向移动的制梁平台，从而完成箱梁的施工。
移动模架下落脱模，横向开启使其能够通过桥墩，纵向前移过孔到达下一施工位，横向合拢再次形成施工平台，完成下一孔施工。
2、标准作业流程
步骤1：混凝土浇注完毕并且在强度达到设计值的80%后,拆除内模撑杆,待初张拉完毕后，拆除吊杆，拆除底模、外肋中缝处的对接螺栓，中、后支腿垂直支承油缸回收使模架整体下落约10cm脱模,后主支腿作用在走行轨道上,前辅助支腿托辊与轨道接触(此时中、后支腿垂直支承油缸仍然支承)；操作泵站横移油缸顶推外肋，外模系统横移开启。
步骤2：拆除中支腿连接系；操作泵站使中、后支腿垂直支承油缸脱空；驱动后支腿下走行机构使模架前移一跨；此时前、中支腿位于同一桥墩上。
步骤3：中、后支腿横向调整、垂直支承油缸支承、锁定；起吊小车将前辅助支腿吊挂前移一孔，并在墩顶就位；操作泵站使横移油缸循环回收，外模系统横向合拢就位。
步骤4：各支腿系统竖向标高调整、锁定；外模系统横向调整、锁定；穿吊杆、绑扎底板、腹板钢筋，穿预应力孔道。
步骤5：立内模，绑扎顶板钢筋，浇筑混凝土。
3、首跨施工
1）首跨施工时（首墩为桥台）,需将桥台端的边吊挂外肋的底肋部分卸下；2）1--1面的底模支撑杆直接支撑在桥台上；3）桥台端边吊挂无吊杆。
4、末跨施工
1）末跨施工时（末墩为桥台）,需将桥台端的边吊挂外肋的底肋部分卸下；2）1--1面的底模支撑杆直接支撑在桥台上；3）桥台端边吊挂无吊杆。
5、桥间转场
移动模架施工完一座桥梁的最后一跨时，如要继续施工另外一座桥梁，则移动模架需要进行桥间转移，移动模架的桥间转移是用原后行走机构和前支腿的托辊机构实现的。具体操作与移动模架过孔方式相同。
6、过隧道方案
DSZ32移动模架移动模架可以在主梁不解体的情况下自行通过隧道。具体实现步骤如下： 末跨施工完毕后，拆除外模系统及主梁两侧的挑梁，与过跨步骤相同即可通过隧道。
四、移动模架制梁工艺要点
（一）箱梁施工方法及工艺要点
1）移动模架移动模架拼装方法
施工准备：清理一块顺桥向长60m、宽30m、高度低于最低墩台1.8m的无障碍物的场地，搭设临时支架，临时支架采用钢管架上放钢板、工字钢、钢板，因钢板抽出方便卸载和拆除。
拼装方法：采用2台50t履带吊车在桥墩及临时墩间拼装主梁，前导梁采用悬拼的办法拼装。
进行移动模架拼装前，首先在第一孔梁下平整出长60m宽30m、拼装场地，以供移动模架设备进场材料堆码、设备拼装。
临时支架的顶面标高为桥墩垫石加上5.180m，在线路横断面上两支架相互联接，形成一个整体。
主梁拼装完毕后，进行中支腿、后支腿、吊挂外肋、电气系统、液压系统的拼装。
2)模板的安装
箱梁外模必须确保平整，纵、横向拼缝必须在一条直线上，模板拼缝用玻璃胶泥嵌紧。
模板的安装顺序为：先安装底模，然后安装侧模和翼板模板，待底、腹板钢筋安装完毕后再安装内模（内模在场地上试拼装，待钢筋绑扎完毕后再拼装内模）。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、拼缝及稳定性进行检查，合格签认后方可进行下道工序。浇注砼时，应有专人负责检查模板的稳固情况，若发现模板有超出允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板安装完毕后，为使混凝土表面更加美观，将钢模板调平，将各种接缝、错台磨平，除锈后再进行焊接。
3）模架预压
预压荷载为本孔箱梁总重的102%，为保证预压荷载的合理分布，采用加钢筋、砂袋预压。施工中预压模架及设计提供的箱梁挠度值分别在浇筑混凝土前后和张拉预应力束前后进行定期测定、记录，分析数据，并随时调整模架的预拱度。通过第一、二孔箱梁所记录的模架变形来微调第三、四孔及箱梁的模架预拱度，从而消除模拟状态和实际状态不同而带来的预拱度偏差。
4)支座安装
支座采用客运专线铁路桥梁CKPZ-PC6000XX-C盆式橡胶支座。用吊车配合千斤顶、倒链进行支座安装，将支座准确就位。灌浆材料为TY－B型无收缩高强度自流平砂浆。灌浆采用重力灌浆方式，直至支座底板全部灌满为止。
5）钢筋制作安装
钢筋进场后，按规定抽样，进行强度、伸长率、冷弯试验，合格后，方能使用。原材料、半成品分开堆放，原材料按不同规格分别堆放，并设立标示牌，注明规格、进场日期、检验状态。
钢筋施工：钢筋在加工车间按规格集中弯制好后运输到桥位，吊装入模，在模板上进行原位绑扎。
梁体钢筋加工车间利用桥面，采用移动式加工棚，从钢筋进场下料、焊接、弯曲加工形成一条流水线，加工完的钢筋放在运输小车上，待模板处理好后，顺次运至相应位置进行绑扎，从而降低钢筋倒运次数，减少成本，节约增效。具体钢筋加工车间如下图所示。
钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎，及时组织安装，控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并穿放预应力钢绞线，确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用钢筋支架垫起焊牢，钢筋骨架内预埋钢架以便支立内模。
6)钢绞线、波纹管制作安装
材料进场后，对厂家提供的质量证明文件进行核验，按规定抽样，进行强度、伸长率、弹性模量试验，合格后，方能使用。原材料、半成品分开堆放，原材料设立标示牌，注明规格、进场日期、检验状态。
①钢绞线用切断机下料，按照图纸尺寸下料后，每根进行编号，按照图纸要求的根数绑扎成一束，再对每束进行编号。
②预应力管道的定位钢筋是采用梁体钢筋与圆钢（直径12mm）点焊预制而成。加工时，严格按定位钢筋图纸中的尺寸进行制作，尺寸误差±2mm。定位钢筋加工好后，存放时对其进行编号。
③按照设计图纸预应力布置图，每50cm布置一道定位钢筋，曲线部分可加密，在曲线要素点上要布置定位钢筋。
④定位钢筋布置好后，按照定位钢筋的位置，波纹管顺着定位钢筋的位置，依次穿过，将波纹管就位，为避免混凝土浇筑时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。
⑤波纹管的连接采用大一号同类型波纹管作接头管，接头管长大于300mm。波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。
⑥钢绞线按设计提供的下料长度，并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。
⑦钢绞线采用砂轮切割机切割下料。钢绞线须理顺并分根编束，每隔1～1.5m左右绑扎细铁丝，编束后的钢绞线须顺直，按长度、孔位编号挂牌存放。
⑧为避免穿束困难，在浇筑梁体混凝土之前，钢绞线预先穿入波纹管内，人工配合卷扬机穿束。
⑨为避免因波纹管漏浆而使钢绞线堵塞，在混凝土浇筑至混凝土初凝过程中，应人工用倒链来回抽动钢绞线。
7)箱梁混凝土施工工艺
(1)施工方法
箱梁混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输至工地现场，地泵泵送入模。
(2)混凝土制作
采用两台强制式搅拌机集中搅拌，按照施工配合比进行配料。
(3)混凝土运输
混凝土由混凝土搅拌运输车运输，运输过程中以2～4r/min的转速搅动。当搅拌车到达浇筑现场后，高速旋转20～30s后再将混凝土卸入泵车受料斗中。
两台地泵分别位于待浇孔跨的两端，由跨中向两侧对称浇筑。泵送下料口的位置须经常移动，在1个位置混凝土不能堆积太厚，严禁用插入式振捣棒平拖混凝土。
(4)混凝土浇筑
混凝土灌注采用从中间向两端、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇注。，每层混凝土厚度不宜超过30cm，由各布料口向中间灌注。新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间，整孔箱梁混凝土在8小时左右浇筑完成。
灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放压浆板。使用插入式振动器，每次都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人员在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，确保混凝土填充密实。振动棒插振的间距和时间，应以保证混凝土密实，不产生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。
底、腹板混凝土灌注：底、腹板混凝土的灌注过程如图所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。
在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现返浆同时满足。上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。灌注混凝土的过程中，应随时检测、控制混凝土的坍落度。
顶板混凝土灌注：底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板混凝土。顶板混凝土灌注完毕，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。
(5)混凝土养护
在自然气温较高的情况下，在混凝土浇筑完成后，12小时内即以土工布覆盖养护，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
当环境温度低于5℃时，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
环境相对湿度小于60%时，洒水养护不少于28天；环境相对湿度大于60%时，洒水养护不少于14天。
养护期间，须采取措施，保证混凝土芯部与表面、表面与环境温差不大于15℃。定时测温，每2小时1次，作好测温记录。
8)预应力施工工艺
纵向预应力张拉采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。
(1)张拉前的准备工作
张拉前的准备工作：检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求；计算钢束理论伸长值；清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。
在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。
(2)张拉机具
A、锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具及连接器》（GB/T14370-2000）中的有关规定。
B、千斤顶采用YCW400穿心式千斤顶。使用前应进行校正，校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。
C、高压油表应采用不低于1.0级的油压表，表盘读数0～60MPa。使用前校正。
D、千斤顶、高压油表、高压油泵应配套校正、使用，并按相应的管理措施进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。
(3)主要规定与要求
A、张拉全部钢绞线束到施工控制应力，其张拉顺序、张拉力均按设计图纸进行。
B、箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，均不允许进行张拉。
C、箱梁张拉，按设计要求的张拉顺序用四台千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。
D、钢铰线装入锚具时，同一钢铰线应装入两端相对应的锚具孔内，夹片安装后三片应用细丝固定使露出长度相同。
E、钢铰线张拉端的设置及张拉顺序应符合设计要求。
(4)预应力伸长值计算
预应力钢绞线伸长值精确计算按下式计算。
Eg —预应力钢筋弹性模量，MPa；
Ay —预应力钢筋截面面积，mm2；
P —预应力钢筋张拉端的张拉力，N；
L —从张拉端到计算截面的孔道长度，m；
θ —从张拉端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；
k —孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ—预应力钢筋与孔道壁的摩擦系数；
P —预应力钢筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩阻损失后的拉力的平均值。
(5)预应力钢绞线的张拉程序
A、预应力的张拉分三个阶段进行，分别为预张拉、初张拉、终张拉。梁体带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍，初张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的80%后进行，初张拉后方可拆除底模及支承；脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，也可以将预张拉和初张拉两阶段合并为一阶段进行；当混凝土强度及弹性模量达到设计值后、且在确保施工工艺和质量的前提下进行终张拉。
B、预应力张拉必须对称进行，最大不平衡束不能超过1束。
C、钢绞线采用两端同时张拉，采用应力与伸长量双控制，预应力以油压表读数为主，以伸长量校核，油压表须有一定的精确度，精度不低于1.0MPa，实际伸长值与理论伸长值的偏差须控制在6%范围内。
D、预应力张拉程序为0 
初应力 
20%σk 
（测伸长值初值） 
张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值，计算并校核伸长值） 回油锚固（测回缩量）。
E、每片梁张拉完毕后，须检查有无滑丝、断丝，端部和其他部位是否裂缝，并填写张拉记录表。
F、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应不大于6mm。
G、预应力筋锚固外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护。切割预应力筋严禁用电弧切割，必须使用砂轮机切割。
(7)孔道压浆
预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成，张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。
压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰的需水量比不应大于100%。浆体水胶比不得泌水，0.14MPa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s，30min后不大于35s，压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于50MPa，抗折强度不小于7.0 MPa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0～0.1%。
终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂，在炎热季节施工时，当白天温度高于35℃时压浆宜在夜间进行。
(8)封端及修整
A、箱梁封端必须在孔道压浆结束并检查合格后，才允许进行施工。
B、封端混凝土采用微膨胀混凝土，其标号同梁体混凝土。
C、孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，锚具四周的混凝土表面，必须进行凿毛处理；对锚圈与锚垫板之间的交接逢应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查无漏压的管道后，才允许浇筑封锚混凝土。然后绑扎封端钢筋骨架，安装封端模板,进行封端混凝土浇筑，浇筑封端混凝土时，要仔细认真振捣，务必使锚具处周围混凝土振捣密实。
D、安装封端混凝土模板时，应控制全梁长度在允许偏差之内。
E、采用靠尺对梁端平整度进行检查。
F、移动模架纵移过孔后，对桥面设置的预留孔进行修复，首先将预留孔周边凿毛处理，绑扎钢筋，浇筑混凝土，并对混凝土振捣密实，收面平整。
G、封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。
9)模板的拆除
A、在混凝土强度达到设计值的60%时，在预张拉之前，松开内模板，拆除端模板。
B、在混凝土强度、弹性模量达到设计值的80%时进行初张拉，在初张拉完毕后，拆除模板。拆除模板的顺序是：先拆除内模，再降落移动模架主梁千斤顶，使底模和侧模与混凝土脱开。
C、拆模时，不允许用猛烈敲打和强扭的方法进行，保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。
D、拆除后的模板应及时进行维修、整理，防止日晒雨淋。
E、在模板上进行钢筋焊接作业时应采取防护措施，防止焊渣烧坏模板。
10)移动模架纵移过孔就位
A、脱模横移
整个模板在脱模机构及垂直大油压千斤顶的作用下，整体下降约200mm；然后拆开底模及桁架的中间连接，形成两组模架；两组模架在水平油缸的作用下分别向两侧外推，从而完成脱模工作。
B、纵移过孔
当两组模架横向打开以让出桥墩空间，作完辅助工作后，即可分别驱动在两侧模架下的纵移油缸，通过油缸的顶推完成移动模架模架的前移过孔，同时利用简易门吊及电动葫芦实现托架的转移。
C、合拢横移
当两组模架纵向移动到达下跨桥位后，两组模架分别在水平油缸的作用下向内推，连接底模及其桁架的连接螺栓，从而完成合模工作。
D、顶升就位
模架纵移到达下跨桥位并合拢后，以桥中心线为基准，通过横移油缸的顶推来校核模架底模中心；核对无误后，用竖向大油顶顶升模架使其底模达到桥梁标高。这时锁定模架，以待砼的现浇。
E、线型控制
在模架施工过程中，始终以桥中心线为基准来校核模架底模中心线；对桥梁腹板及翼板，可通过调整模板撑杆来控制。对底板，用竖向大油压千斤顶升降模架使其底模达到桥梁标高。对预拱度的调整，在第一跨施工时是根据计算模架主梁挠度、非弹性变形和桥梁设计值三者或荷载试验确定一个预拱度值；施工第二跨时，在第一跨的基础上对模板的预拱进行修正；施工第三跨时，在前两跨的基础上最终确定一个值后再次修正预拱度，这样就确定了模架在整个施工过程中预拱度值。
F、重新调试系统至混凝土浇筑位置
移动模架施工工艺框图
移动模架每孔箱梁施工循环时间表
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序号 |
工作内容 |
时间 |
序号 |
工作内容 |
时间 |
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1 |
移模横移、纵移过孔 |
1.0天 |
5 |
浇筑砼 |
0.5天 |
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2 |
模板调整及处理 |
1.0天 |
6 |
砼养生 |
7天 |
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3 |
吊放底腹板钢筋笼、安装波纹管、内模安装 |
2天 |
7 |
预应力张拉、压浆 |
1.5天 |
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4 |
绑扎顶板板筋 |
2天 |
|
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合计 |
15天/跨 |
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（二）移动模架制梁施工的注意事项
1)高程控制：滑移模架系统施工高程控制是比较复杂的工作，其预拱度设置是施工中重点。该系统的挠度值主要由四部分组成：一是梁体混凝土自重产生的挠度值，二是系统主梁在混凝土浇筑后产生的变形，三是由后悬臂吊杆产生的挠度值（浇筑第二孔以后各孔时方考虑此值），四是预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算。另外还有牛腿沉降产生的沉降值。
根据以上5种因素计算出每根横梁位置的变形值，通过调整横梁来设置预拱度来调整模板高程。在施工中及时测出实际变形值，及时调整下一施工段的高程。
2)曲线段外模板的调整：为保证施工质量和外观美观，外模及上横梁沿径向水平向外做微小移动，以保证箱梁内外翼缘的平滑性。为此，将外模板分为三大组，与上横梁一起做径向移动，组间设楔形钢板，并用平头螺丝固定在横肋间的方木上。待曲线段施工完毕进入直线段施工后，将楔形钢板取出，用螺栓将两片模板拧紧复位即可。
3)每个伸缩缝两侧翼板加肋的制作：梁体翼板在伸缩缝处设计加肋，在施工到此处时需将侧翼缘板钢模拆除，在外模骨架上预设挂篮，架设H25型钢纵梁，在型钢纵梁上铺小方木，用竹胶板现场制作加肋模板。
4)模架的前移：事先安好已定高度的第三对牛腿，再按卸落模架→解开横移→纵移→合并横移→顶升就位→调整高程，然后做好其它工序工作。全部工序经验收合格后浇筑箱梁混凝土。
5)混凝土浇筑：箱梁混凝土整孔一次浇筑完成，由悬臂端向已浇梁段推进。每一孔箱梁悬臂端翼缘板位置设置8个吊杆预留孔。针对非标准段的施工，移动模架主梁上若干个支点位置，以满足不同工况下的施工要求。
6) 温度控制：移动模架上面加盖防晒棚遮阴，降低模板温度；混凝土施工时间选在一天中温度最低的时候，一般在晚间10:00开盘；混凝土运输罐车上采用降温措施，洒水冷却混凝土罐，并缩短混凝土运输时间，混凝土拌和完后1小时内泵送完毕；拌合站砂石料采用防晒棚遮阴防晒；粗骨料在进行混凝土拌和前，进行洒水降温。模板温度在5℃～ 35℃之间，混凝土温度控制在5℃～ 30℃之间。拆模是梁体表面与外界、芯部与梁体表面温差不大于15℃。
五、结语
我工区移动模架自2007年7月开始进场施工，平均每15d完成一孔，完全满足了工期要求；熟练掌握了移动模架制梁的施工技术，提升了专项施工能力；安全质量较好，取得了巨大的社会和经济效益，在施工条件具备的情况下具有良好的推广应用价值。
