[摘 要]本文着重介绍山体爆破施工。
[关键词]爆破、安全
施工工程进场开工后，随即进行该工程的山体爆破施工，先根据图纸的要求开挖面和边坡，计算出山体具体开挖断面，先用挖掘机挖除表面的风化层，进入坚石层后，采用打孔爆破，先松动岩石再用机械挖除。
为了不影响交通，该段山体爆破以老的路面为中心，先进行半幅施工，施工时根据实际情况确定每次爆破的深度，逐层挖除，当一边山体爆破完成至设计高度，满足通车条件后再进行另外半幅山体的爆破施工和老的路面拆除。爆破施工时，要对车辆进行严格管理，在爆破时段，严禁一切车辆通过。
在全部的爆破完成后，即可以进行护坡的施工，护坡根据爆破的情况和岩石的具体情况与业主、设计单位协商确定。
1、 爆破方案概要
本工程开山段采用深孔台阶微差爆破，微差爆破采取孔内延时、排间微差，按预定起爆顺序起爆，起爆网路采用非电导爆系统，环形闭合网络，装药结构为耦合装药，该爆破方法具有降低爆破地震效应、降低大块率，提高填筑用石渣质量。
2、 爆破振动控制
根据开挖山体周边环境因素，考虑到爆破振动对山体周边道路、建筑物的影响，按《爆破安全规程》（GB6722-86）中公式计算最大一段安全用药量：
R=（K/V）1/aQm
式中：V――地震安全速度，此处取2.5cm/s；
R――爆破中心距被保护目标距离（m）；
K、a――爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减系数。此处K取180， a取1.6；
m――装药系数，取1/3。
计算结果见表1：
3、 爆破飞石控制
台阶深孔爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下：
RF=40d/2.54
式中：RF――飞石飞散距离（m）
d――炮孔直径（cm）
该工程炮孔直径采用89mm，飞石飞散距离为140m。为了有效控制飞石飞散距离，防止飞石的产生，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，保证炮孔的堵塞长度和质量。
4、 爆破参数
（1） 孔径d
根据钻孔性能、台阶高度和岩石性质，本处取89mm。
（2） 台阶高度H
根据挖装设备能力，穿孔爆破效率及创造安全作业条件，选取台阶高度H为10m。
（3） 底盘抵抗线W
深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：W=（20～50）d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，W=30d，底盘抵抗线为2.7m。
（4） 孔距a
孔距a=mW，式中m为炮孔密集系数，取1.2，计算得出孔距为3.2m。
（5） 排距b
多排孔爆破时，在给定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积，即S=ab，当孔径为89mm时，S为8.3m2，即排距为2.6m。
（6） 填塞长度h0
填塞长度取20～40倍孔径，根据钻孔深度，孔深超过10m以上，取35倍孔径，小于10m时，取30倍孔径，填塞长度即为3.1m至2.7m。
（7） 单位炸药消耗量q
根据岩石结构及硬度，本处炸药单耗取0.5Kg/m3
（8） 单孔装药量Q
单孔装药量，按下列公式计算：
Q=qabH=0.5×3.2×2.6×12=50Kg
（9） 炮孔布置方式
为使爆破能量均匀分布，爆碴粒径满足回填要求，采用三角形（即梅花形）布孔。
（10） 起爆方式
深孔台阶爆破采用耦合装药，正常情况下，起爆药包选用乳化炸药，其余为铵油炸药，遇到炮孔内积水和雨季，炮孔全用乳化炸药。起爆药包放置在炮孔底部和上部，底部起爆药包采用反向起爆，上部起爆药包采用正向起爆。
（11） 安全距离
本工程主要为深孔台阶爆破，局部大块解剖采用浅孔爆破，依据《爆破安全规程》规定：深孔台阶爆破安全距离为200m，浅眼爆破安全距离为300m。确定该工程安全距离为300m。
5、 爆破安全措施
爆破工程中，应特别重视施工安全，认真贯彻执行爆破安全方面的有关规定，应注意以下几个方面：
（1） 爆破器材的领取、运输和贮存，应有严格的规章制度。雷管和炸药不得通车装运、同库贮存。仓库离工厂或住宅区应有一定的安全距离，并严加警卫。
（2） 爆破施工前，应做好安全爆破的准备工作，划分好安全距离，设置警戒哨。闪电没鸣雷时，禁止装药、接线，同时应迅速将雷管的脚线、电源线的两端分别绝缘，禁止使用不带绝缘包皮的电线。
（3） 使用电力线路作起爆电源，必须有闸刀开关装置。区域线与闸刀主线的连接工作，必须是在所有爆破孔均已装药、堵塞完毕，现场的作业人员已退至安全地区后方准进行。爆破中若发现拒爆，亦必须查清原因再进行处理。
（4） 起爆之前应对爆破网络进行一次检查，防止接头与地面、岩石接触，造成短路。同时应用欧姆表检查电爆网路的电阻和绝缘，如与计算值相差10%以上时，应查明原因，并消除故障后方可起爆。
（5） 必要时，爆破前还需事先计算地震、空气冲击波、飞石和毒气的安全距离。
[关键词]爆破、安全
施工工程进场开工后，随即进行该工程的山体爆破施工，先根据图纸的要求开挖面和边坡，计算出山体具体开挖断面，先用挖掘机挖除表面的风化层，进入坚石层后，采用打孔爆破，先松动岩石再用机械挖除。
为了不影响交通，该段山体爆破以老的路面为中心，先进行半幅施工，施工时根据实际情况确定每次爆破的深度，逐层挖除，当一边山体爆破完成至设计高度，满足通车条件后再进行另外半幅山体的爆破施工和老的路面拆除。爆破施工时，要对车辆进行严格管理，在爆破时段，严禁一切车辆通过。
在全部的爆破完成后，即可以进行护坡的施工，护坡根据爆破的情况和岩石的具体情况与业主、设计单位协商确定。
1、 爆破方案概要
本工程开山段采用深孔台阶微差爆破，微差爆破采取孔内延时、排间微差，按预定起爆顺序起爆，起爆网路采用非电导爆系统，环形闭合网络，装药结构为耦合装药，该爆破方法具有降低爆破地震效应、降低大块率，提高填筑用石渣质量。
2、 爆破振动控制
根据开挖山体周边环境因素，考虑到爆破振动对山体周边道路、建筑物的影响，按《爆破安全规程》（GB6722-86）中公式计算最大一段安全用药量：
R=（K/V）1/aQm
式中：V――地震安全速度，此处取2.5cm/s；
R――爆破中心距被保护目标距离（m）；
K、a――爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减系数。此处K取180， a取1.6；
m――装药系数，取1/3。
计算结果见表1：
3、 爆破飞石控制
台阶深孔爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下：
RF=40d/2.54
式中：RF――飞石飞散距离（m）
d――炮孔直径（cm）
该工程炮孔直径采用89mm，飞石飞散距离为140m。为了有效控制飞石飞散距离，防止飞石的产生，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，保证炮孔的堵塞长度和质量。
4、 爆破参数
（1） 孔径d
根据钻孔性能、台阶高度和岩石性质，本处取89mm。
（2） 台阶高度H
根据挖装设备能力，穿孔爆破效率及创造安全作业条件，选取台阶高度H为10m。
（3） 底盘抵抗线W
深孔台阶爆破底盘抵抗线一般为：W=（20～50）d，根据本公司在该类型岩性中的施工经验，W=30d，底盘抵抗线为2.7m。
（4） 孔距a
孔距a=mW，式中m为炮孔密集系数，取1.2，计算得出孔距为3.2m。
（5） 排距b
多排孔爆破时，在给定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的负担面积，即S=ab，当孔径为89mm时，S为8.3m2，即排距为2.6m。
（6） 填塞长度h0
填塞长度取20～40倍孔径，根据钻孔深度，孔深超过10m以上，取35倍孔径，小于10m时，取30倍孔径，填塞长度即为3.1m至2.7m。
（7） 单位炸药消耗量q
根据岩石结构及硬度，本处炸药单耗取0.5Kg/m3
（8） 单孔装药量Q
单孔装药量，按下列公式计算：
Q=qabH=0.5×3.2×2.6×12=50Kg
（9） 炮孔布置方式
为使爆破能量均匀分布，爆碴粒径满足回填要求，采用三角形（即梅花形）布孔。
（10） 起爆方式
深孔台阶爆破采用耦合装药，正常情况下，起爆药包选用乳化炸药，其余为铵油炸药，遇到炮孔内积水和雨季，炮孔全用乳化炸药。起爆药包放置在炮孔底部和上部，底部起爆药包采用反向起爆，上部起爆药包采用正向起爆。
（11） 安全距离
本工程主要为深孔台阶爆破，局部大块解剖采用浅孔爆破，依据《爆破安全规程》规定：深孔台阶爆破安全距离为200m，浅眼爆破安全距离为300m。确定该工程安全距离为300m。
5、 爆破安全措施
爆破工程中，应特别重视施工安全，认真贯彻执行爆破安全方面的有关规定，应注意以下几个方面：
（1） 爆破器材的领取、运输和贮存，应有严格的规章制度。雷管和炸药不得通车装运、同库贮存。仓库离工厂或住宅区应有一定的安全距离，并严加警卫。
（2） 爆破施工前，应做好安全爆破的准备工作，划分好安全距离，设置警戒哨。闪电没鸣雷时，禁止装药、接线，同时应迅速将雷管的脚线、电源线的两端分别绝缘，禁止使用不带绝缘包皮的电线。
（3） 使用电力线路作起爆电源，必须有闸刀开关装置。区域线与闸刀主线的连接工作，必须是在所有爆破孔均已装药、堵塞完毕，现场的作业人员已退至安全地区后方准进行。爆破中若发现拒爆，亦必须查清原因再进行处理。
（4） 起爆之前应对爆破网络进行一次检查，防止接头与地面、岩石接触，造成短路。同时应用欧姆表检查电爆网路的电阻和绝缘，如与计算值相差10%以上时，应查明原因，并消除故障后方可起爆。
（5） 必要时，爆破前还需事先计算地震、空气冲击波、飞石和毒气的安全距离。
