摘要:筏板基础作为不常用的施工工工艺,当工程条件比较简单时应从钢筋、模板、混凝土各分部施工入手,把质量和效益有机结合作为目标,以期最终实现良好的施工效果。

 
关键词:筏板基础;钢筋;模板;混凝土;施工
 
1工程概况及设计方案
 
1.1工程概况。某大楼工程分A、B二部分,为钢筋混凝土全框架结构。A部分基础为砂石垫层上设筏板基础,一层地下室,上部十一层;B部分基础为独立基础,一层地下室,上部为三层,总建筑面积为1.56万平方米。该工程被评为市2001年度结构优良奖。
 
1.2设计方案。该工程由该省建筑设计研究院设计。此筏板基础为当地地区建筑设计上的第一例,所以设计院进行了反复论证,认真验算,确定如下设计方案。
 
说明:筏板厚为1000,下设100厚C10混凝土垫层;筏板混凝土为C25,内掺8%HEA高效混凝土抗裂防水剂;筏板中部平面设Φ14@200双向分布筋;单位为毫米
 
2钢筋施工
 
2.1根据施工规范和材料二次检测规定,每种型号钢筋各取三组试样,分别做抗折、抗拉二次检测,并且各种型号还要做三组焊接试样进行检测。
 
2.2钢筋配料由专人负责,根据设计图纸计算好下料长度并填写配料单,报技术负责审批。
 
2.3制作3cm厚混凝土保护层垫块,侧面垫块必须插“种”扎丝,以便绑牢在钢筋上,使垫块不会跌落和移位。
 
2.4该筏板基础钢筋由于是三层设置,为了固定钢筋位置,以保证钢筋网不变形,增设了“”型Φ25支撑钢筋,梅花型摆布在钢筋网内,上、中、下三层钢筋均点焊在“”型钢筋上即“”形式。
 
2.5底层与二层钢筋采用电弧双面焊,焊缝长度为5d(d为钢筋直径),焊接头在一个断面上不得超过钢筋总数的50%,每个焊头均经施工员检查,达到焊缝饱满和除渣彻底,搭接钢筋的轴线必须保持一致,方可绑扎。
 
2.6面层钢筋的搭接全部采用绑扎搭接的方式,搭接长度为35d,要求在一个断面上接头不得超过钢筋总数的50%。
 
2.7筏基钢筋制安时要预留柱与钢筋混凝土挡土墙的钢筋。
 
3模板施工
 
3.1该工程模板采用了2.5cm厚松板,支撑系统为200cm×5cm×5cm,松方木与d>10cm杉园木杆结合组成。
 
3.2将松模板在松方木拼钉成1.5m×2m的定型模板,拼钉时,需将松板边抄平,以保证拼缝严密,防止“漏浆”,同时模板表面涂设模板隔离剂。
 
3.3模板加固是模板制安的最关键环节。在拼装好的定型模板安装时,必须在两块定型模板间加钉上一块50×50mm方木,压住拼缝,因为此处是模板“跑模”的最可能发生部位。
 
3.4模板的支撑,则是用50×50mm方木与拼装模板的方木“井”字型加固,再用圆木进行顶撑。
 
3.5模板加固、安装时必须“拉线”、“吊线”,以保证轴线不偏位和筏板的几何尺寸。模板制安加固后,还必须每条轴线检查,采用“拉线”、“拉尺”、“吊线”的方法以确保万无一失。
 
4混凝土施工
 
4.1现场混凝土浇注的计算。现场设两台350型搅拌机,按平均每3.5分钟出一罐混凝土并浇注完成,则每小时混凝土浇注量为0.35m3×60/3.5×2台=11.50m3,根据水泥检测报告,设定混凝土初凝前时间按2小时计算,则第一层400mm厚混凝土一次可浇注长度为L=(11.5m3/小时×2小时)÷18.84m3×(1~0.4)=2.15m,取2米计算,然后依次浇注第二层为350mm和第三层为200mm,第二次浇注是耗时T2=(18.44m×2m×0.35m)÷11.5m3/小时×60分钟=68分钟,第三层浇注是耗时T3=(18.44m×2m×0.25m)÷11.5m3/小时×60分钟=48分钟,第二、三层浇注累计耗时约116分钟,此时第一层已浇注混凝土的末端已开始初凝,因此,筏板基础混凝土浇注必须采取“斜面分层”浇注法,即在保证斜面坡度小于1/3时,进行分层浇注,并且分层厚度严格控制在小于400mm、350mm、250mm内。
 
4.2清理砂石材料堆放场,保证砂、石运输车辆的数量,贮存相当数量的砂石料,即按18.44×47.4×1×1.3=1136.27m3的总量(砂、石松散系数取1.3),根据按混凝土配比计算砂、石贮量。
 
4.3提前进行混凝土配比和水泥二次检测的送样工作,由检测部门提供混凝土配比和水泥二次检测报告。浇注前要进行称量工作,在进料铁斗车上用红油漆作好标志,并在现场悬挂混凝土配比牌,保证混凝土的配比质量。
 
4.4混凝土浇注前,与气象、供电、供水部门进行联系,避开雨期和停水、停电期,保证筏板基础混凝土浇注的连续性,不留水平、竖直的施工缝,同时在浇注前要将模板充分润湿,防止“漏浆”和“烧模”。
 
4.5为了保证筏板基础的混凝土浇注的有效高度,要用水准仪测定标高后,在模板上用红油漆作好记号,并钉上钉子,同时在挡土墙和柱的预留筋上也用红油漆作好记号,并绑扎牢扎丝。
 
4.6混凝土运输便道的搭设必须牢固,但又易拆除,此次采用钢管焊脚上铺胶合板,在每10米处要搭设一个错车平台,必须禁止手推车在浇注的混凝土上运送混凝土,运送顺序是由里至外。
 
4.7混凝土振捣是保证混凝土浇注质量的关键环节,筏板基础混凝土浇注时,插入式振捣器必须不能“漏振”,浇注层的厚度不能大于振动器作用部分长度的1.25倍,此次浇注振捣厚度取250cm,振捣半径为300mm,并且要“快插慢拔”,采用“交错式”的秩序移动。平板振捣器的表面振捣,则是“井”字型且“互压式”振捣,即先横向振捣,再竖向振捣,排与排之间应搭接50mm。但是一定要避免混凝土基本初凝后的振捣。
 
4.8筏板混凝土浇注时,由于水泥水化热的作用,当混凝土内外温差大于25度时,是混凝土表面产生裂缝的主要原因,因此,在“斜面分层”的第一层末端设两个测温点,由专人负责测温度,做好测温记录,掌握温度动态,控制混凝土内外温差在25度内。
 
4.9混凝土在浇注时由于混凝土内部逐渐散热冷却,从而产生收缩,但因受基底已硬化混凝土垫层的约束,不能自由收缩,而产生拉应力。因此,在混凝土垫层与筏板基础之间铺设一层低强度的水泥砂浆,以降低新旧混凝土之间的约束力;同时要加强养护,控制混凝土冷却过程中的总温差和降温速度,以此二项达到控制底部产生裂缝的目的。
 
4.10混凝土的塑性收缩变形,干燥收缩,体积变形及混凝土的匀质性等产生的应力均可导致混凝土裂缝,在筏基混凝土浇注时,为减少这种裂缝,必须要严格控制混凝土的配合比,尤其是控制好混凝土的水泥用量,注意砂石级配,砂子和石子的含泥量严格控制在3%和1%之内。
 
4.11由于筏基是属于建筑施工中的大体积混凝土浇注,混凝土量较大,各结合层之间易产生泌水和浮浆层,其结果将导致混凝土强度降低、酥软、脱皮、起砂,影响筏基的整体性,最终影响筏基的质量。在混凝土浇注过程中,浇注上层混凝土时插入式振动器必须插入下层混凝土,插入深度大于50mm,同时要使用两种不同坍落度的混凝土,在浇注过程中随时注意调整。为将多余的水分排出施工面外,在筏基模板外设置两个抽水点,安装两台污水泵。
 
4.12筏基浇注时,混凝土掺用了8%HEA(高效混凝土抗裂防水剂)外加剂,因此在混凝土浇注前必须按照检测部门提供的配合比,备好掺入容器,保证使用数量。
 
4.13配备足够的麻袋,以覆盖已浇混凝土,并指定专人24小时进行洒水养护,间隔时间白天为2小时一次,夜间为3小时一次,以保证养护效果。
 
4.14在混凝土浇注过程中,每个台班要做三组150×150×150mm的混凝土试压块,二组送检测部门检测,一组做为备用。试块所用混凝土必须随机取样,以保试块的强度结果的真实性。
 
4.15在混凝土浇注过程中,配备5名木工,10名钢筋工,随时检查模板、支撑和补扎钢筋。各工种要密切配合,服从统一指挥。
 
结束语:在经济欠发达地区进行工程施工,由于工程造价和机械设备、施工材料采购的限制,会给施工带来很大的影响。正如此筏板基础在施工中,如何在保证施工质量的同时,达到经济实用安全高效的目的,非常值得我们施工企业进行研究。
 
参考文献
 
[1]现行建筑施工规范大全[M].北京:中国建筑工业出版社,1997.