摘要：本文作者通过总结钢结构施工过程中容易发生问题的地方，提出一系列的控制方法达到控制钢结构施工质量通病。
主题词：钢结构 ， 质量通病，纠正措施
笔者单位近几年作了许多的钢结构工程，我国目前的生产厂房、市场建设、大型车站站台等也大都采用了钢结构的构造。钢结构的应用越来越普遍，应用的场合也越来越重要所以钢结构工程施工中的通病应引起足够的重视，下面是我对钢结构过程施工中钢结构施工通病预防的几点总结。
一、对施工图纸会审不到位
施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对图纸中不完善、不明确或无法施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么就为随后的工程施工和工程验收带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。
我们在工程施工中，经常发现图纸中出现以下一些问题：第一，图纸设计应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。
第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复验；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复验，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复验。
第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，造成工程施工无所适从。同时也造成了对工程质量采取随意验收标准造成了隐患，极为不妥。
第四，施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。
第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。
作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。
二、钢结构制作质量不达标
第一，由于质量意识不强，造成切割的翼缘板尺寸宽窄不一致，进而造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位；还有切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。
第二，组装时，焊接H型钢由于未使用组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
第三，在焊接方面，轻型焊接H型钢翼板下料后再拼接，焊接时由于未使用引熄弧板，产生焊缝不饱满，边缘有凹坑、未熔合焊接缺陷等；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于图纸的设计规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；由于焊接技术不成熟，造成CO2焊的焊缝成形差，宽窄、高低不一致，忽宽忽细、忽高忽低等；焊缝不直，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净。
第四，在钻孔方面，事前未很好掌握图纸，发生开错孔的现象如：柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，结果都开成了双排孔，造成无法修补，影响了钢构件的使用强度和外观质量。
第五，总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
第六，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μm，但阴面往往在90μm左右（室内漆膜厚度规定为125μm）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。
第七、在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形、碰伤和污染。
第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。
第九，翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm.但实际往往未达到上述要求。
针对以上问题，提出几点整改措施：
1、板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。
2、严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。
3、钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料。
4、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。
5、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。
6、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。
7、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。
8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。
9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
三、安装质量问题
第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，如遇大风，极易造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免，所以施工时应首先建立一个稳定的单元然后再依次做起使安装的构架具有稳定性。
第二，无安装工艺，安装构件无顺序。如有企业厂房，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。
第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。
第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。
第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。
第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。
为了消除安装工程中的通病，建议：
1、安装构件时应制定合适的安装工艺，严格按工艺顺序进行施工，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。
2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。
3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。
4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。
四、工程资料不全，问题较多
第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。
第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。
第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。
第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。
针对工程资料的通病，建议：
资料员随工程进度跟进，进货验收和资料验收同步，缺一不验收。特殊情况应做好记录，尽早补充资料。和各项检验记录。
采用标准规定的探伤标准进行无损检测，做好检测报告，绘制检测位置图、建立编号系统，做到报告和构件、探伤部位一一对应，使检测报告具有可追溯性。
焊接施工前做好焊接工艺评定，严格焊接评定纪律，使用计算机打印。使焊接工艺评定报告清楚规范。
采用持证上岗制度和上岗前再考核制度，杜绝无证上岗和考核不合格上岗。
