6）出土及提升

出土采用电动卷扬机提运出孔外，人工用斗车运至临时弃土坑集中堆放，后由自卸式汽车进行外运。

7）钢筋笼安装

考虑到现场场地布置，整个桩基钢筋笼采用人工井下绑扎方式施工。

8）混凝土浇筑

混凝土浇筑采用串筒浇筑方法，砼通过混凝土泵送至料筒口，由料筒经串通送至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过1m，防止产生砼离析现象，并不停地用人工振捣，浇筑时浇筑到指定标高并超灌1m。当桩内渗水量较大的孔桩，需利用集水井降水将地下水水降到桩底标高以下。

3、质量要求

1）定位及锁口质量要求

开挖前，应按工程桩轴线（中心线）向四周引出桩心控制点，用牢固的木桩标定，工程桩定位后，开始挖第一节桩孔土方，安装第一节桩孔护壁模板时，必须用桩心点效正模板位置（由专人负责），支护牢固，并检查护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差不大于2厘米，高出现场地面20厘米，壁厚比下面井壁厚度增加15cm。

当第一节护壁拆模后应及时将中心轴线引到护壁上，作为控制桩心轴线的标准依据，并把标高引到护壁内，用以控制桩底的标高。井圈高出地面防止地表水在施工过程中进入井内。

2）开挖质量要求

人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：砾质粘性土层、全风化粗粒花岗岩层、强风化粗粒花岗岩层、中风化粗粒花岗岩层。对于硕质粘性层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；全/强风化层、中风化层岩质硬，采用空压机风镐破碎开挖。

（1）挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。

（2）挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用定制钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼

（3）开挖通过地下水质土层前，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到3m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报项目部。

（4）在人工挖孔桩终孔时，为保证桩基持力层的可靠性，进行桩端持力层检验。

（5）挖深超过5m后,用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。

3）护壁施工质量要求

（1）护壁钢筋安装:护壁钢筋在现场加工孔内绑扎,并留足连接长度,以便下段钢筋搭接。桩护壁上段竖向筋按设计要求（φ10@250）将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度，并按照设计要求设定箍筋（φ8@200）。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

（2）护壁模板安装：采用4块钢模板组成，插口连接，支模要校正中心位置、直径及圆度。

为便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留泄水孔(孔径与水管外径相同，以利接管引水),并在浇灌混凝土前予以堵塞。

在极松散的土层或透水性较好的强风化与中风化接触带，用具有足够刚度的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且随挖随沉。

（3）护壁砼施工:护壁砼强度等级为C20，采用商品砼。应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在4～6cm为宜,为提高早期强度可适当加入早强剂,砼浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底清理打毛,以便连接牢固。为便于施工,在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。

（4）护壁砼终凝24小时后才能拆除支撑，强度达到1.2MPa以上时才能拆模，拆模时先拆除钢管，再撬模板；拆下的模板应及时清洁，变形的模板应及时修整。每节护壁模板拆除后,将桩控制轴线,高程引到每节砼壁上,可用十字线对中,吊大线锤,测出中心线,再用尺找圆周,根据基准点测设孔深。为保证桩的垂直度，每浇灌完三节护壁后进行一次桩中心位置及垂直度的校核工序。

桩孔施工完成后在桩孔口盖好半圆盖及护栏，避免人员跌落伤害。

4）土石方提升质量要求

桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时弃土坑，采用自卸卡车集中统一运送走。

5）孔桩封底质量要求

孔桩开挖至设计标高后，经监理工程师会同设计及有关质检人员共同检验，检验合格后，并迅速采用C30砼封底。

6）孔内绑扎钢筋笼质量要求

连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。连接钢筋时可用普通扳手旋合接头到位。

7）桩身混凝土浇筑质量要求

串筒安装到离浇筑面2-3米（防离析）。在浇筑的同时，井下操作工人拿震动器一直捣实混凝土。