【摘　要】钻孔灌注桩基础作为深基础的一种，能适应于不同地质条件，但其受诸多因素的影响，也会发生桩身混凝土严重离析甚至断桩、桩底沉渣过厚等工程事故，据此，本文就其桩身质量事故补救措施进行了阐述。

　　【关键词】钻孔灌注桩;施工工艺;桩身质量事故;补救措施

　　0.前言

　　钻孔灌注桩桩基施工中，因受诸多因素的影响，发生桩身混凝土严重离析甚至断桩、桩底沉渣过厚等工程事故是在所难免的。如何可靠、快速、低耗地处理桩基质量事故，直接影响到工程的质量、工期及造价。

　　1.孔壁坍塌

　　无套管灌注桩施工过程中由于上壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于:

　　①护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适。

　　②保持的水头压力不够。

　　③地下水位有较高的承压力。

　　④在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象。

　　⑤泥浆的容重及浓度不足。

　　⑥成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜。

　　⑦用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤。

　　⑧沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁。

　　⑨造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。

　　采取的相应处理措施为:

　　埋设灌注桩的护筒时，护筒四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素。泥浆的比重以1.02~1.08左右为宜。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。

　　在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生钻杆径向摆动，容易发生孔壁坍塌事故。

　　为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3~5天后再度施工为宜。

　　在钢筋笼的沉放过程中，多采用边沉桩边射水搅拌的施工方式，然后用空气升液法、砂泵等设备抽出搅混的泥浆，同时，要注意避免射水压力过大，破坏钻孔的完整。

　　2.缩孔

　　缩孔是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

　　3.钢筋笼上浮

　　用全套管法成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮，其原因及相应对策如下:

　　①套管底部内壁勃附砂浆或土粒，由于管的变形，使内壁产生凹凸不平，在拔套管时，将钢筋笼带上来。此时，应注意在成孔前，检查最下部的套管内壁，当堆积大量粘着物时，一定要及时清理。如确认有变形，必须进行修补。

　　②当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢筋上浮现象，出现这种问题处理的方法是，使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。

　　③钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，套管倾斜等，使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时，也将造成钢筋笼上浮曰。在处理此类问题时，应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等。

　　④由于混凝土灌注过程中导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝上与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和己浇混凝上面的标高，提升导管后再进行浇注。

　　4.桩底沉渣量过多

　　清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下:

　　①桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的;施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

　　②当使用的一泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。

　　③钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底;因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。在钢筋笼的加工工艺上，可选用冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应进行二次清孔。

　　④清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30~40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。