工程规模：炼焦车间包括：一座50 孔30 万吨/年TJL4350D 型焦炉及配套的湿法熄焦系统，包括：一座50 孔TJL4350D 型焦炉、一座煤塔、一座烟囱、一套温法熄焦系统。
备煤、焦处理、煤气净化及公辅设施能力按总体60 万吨／年焦炭配套设计施工，各系统工程内容如下：
备煤系统包括：直接从洗煤车间运煤的4 条精煤通廊以及精煤仓、粉碎机室和转运站。
出焦系统包括：焦台、运焦通廊及转运站，焦炭落地后在焦场内储存并外运。
煤气净化车间只建设冷凝鼓风工段。
公用辅助设施主要包括配套电信设施、变配电设施、耐火材料仓库、仪表自动化系统等。
本工程的设计单位为山西**焦化设计院。

工程简介
备煤：**煤气化公司60 万吨洗煤工程正在建设中，将在焦化技改项目竣工之前投入使用，洗出的精煤直接通过皮带通廊运往焦化工程备煤系统的精煤仓，粉碎后的精煤送至煤塔贮存，供炼焦使用。
备煤能力按60 万吨/年焦炭生产规模配套设计。
炼焦熄焦：炼焦采用側装捣固、高温干馏、湿法熄焦工艺，炼焦炉采用宽炭化室、宽蓄热室、废气循环、双联火道、煤气下喷、50 孔单热式TJL4350D 型焦炉，年产干全焦30 万吨。
TJL4350D 型焦炉主要结构尺寸如下：
炭化室全长 14080mm(冷态)
14280 mm(热态)
炭化室高 4300mm(冷态)
4374mm(热态)
炭化室有效高 4000mm
炭化室平均宽 500mm
炭化室锥度 10mm
炭化室中心距 1200mm(冷态)
煤饼长度（底/顶） 13250/13050 mm
煤饼宽度 450 mm
煤饼高度 4100 mm
煤饼体积 ≈24.26t
煤饼堆比重 0.95-1.05t/m3(干煤)
煤饼重量 ≈24.26t(堆比重按1.05t/m3 计)
单孔产焦量 ≈18.68 t(结焦率按77%计)
焦炉周转时间 22.5hr
入炉水份 9-11%
孔数 50 孔
炭化室墙厚 95mm
燃烧室立火道个数 28 个
从备煤来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔漏嘴经由捣固装煤车捣成煤饼后装入炭化室。在炭化室中，洗精煤在950-1050℃的温度下高温干馏成焦炭。干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用循环氨水喷洒冷却，使荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和荒煤气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
成熟的焦炭由推焦车经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机刮入带式输送机，送往贮焦工段。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。
运贮焦：焦炉生产的焦灰，熄焦后放入凉焦台，经刮板放焦机刮入带式输送机，经带式输送机送至贮焦场。贮焦场设有装载机用于焦炭的堆取等辅助作业。
冷鼓、电捕：从炼焦来的焦油氨水与煤气的混合物入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下二段，分别用循环水和制冷水冷却，冷却后的煤气经煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器。从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽进行分离，分离的氨水至循环氨水槽，然后用泵送至炼焦工段循环使用。分离的焦油至焦油槽，用焦油泵送往装车台装车外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。
为节省电耗，离心鼓风机配套液力偶合器进行调速。