一、设计概况
　　　 本标段根据当地水文条件和周边环境，设计6道钢筋混凝土盖板涵洞和4道钢筋混凝土行车通道，分别是：
　　　K87+765钢筋混凝土盖板涵 1-4×3 交角90°，涵洞长36.75m;
　　　K88+575钢筋混凝土盖板涵 1-4×4.5交角90°,涵洞长72.5m；
　　　YK88+960钢筋混凝土盖板涵 1-2×2 交角110°, 涵洞长83.94m；
　　　YK88+747钢筋混凝土通道 1-4×4 交角90°，通道长50.25m；
　　　YK88+860钢筋混凝土通道1-4×4 交角90°，通道长57.75m。
　　　YK98+698.5钢筋混凝土通道1-6×4 交角60°，通道长56.93m。
　　　YK98+803.5钢筋混凝土通道 1-4×4交角90° ，通道长44m。
　　　YK94+175钢筋混凝土通道 1-4×4交角90° ，涵洞长19.5m。
　　　ZK94+148钢筋混凝土通道 1-4×4交角90° ，涵洞长22.5m。
　　　YK98+978钢筋混凝土通道 1-2×2交角105° ， 涵洞长46.44m。
　　　二、工程地质条件
　　　本路段地质为粉质粘土，涵洞和通道基础有时会有岩石出现，地表水在雨季丰富，雨季之后地表水不明显，地下水位较浅，挖基时会有地下水出现。
　　　第二章 总体施工思路及施工进度安排
　　　涵洞及通道工程计划于2010年9月1日开工，60天完工。
　　　每个涵洞可独自作业，各分项工期很难计划，只能以一个涵洞为例，一个涵洞（通道）工期计划见附表1-1
　　　本标段涵洞通道填方均较高，最高达15米左右，为了更好地利用资源，和路基填方同时施工，计划涵洞通道同时开工，以便填方路基整体施工，彻底消除台背回填的质量隐患。
　　　涵洞开工后要连续作业，各工序交叉施工，保证涵洞、通道整体施工顺利进行。
　　　
　　　第三章 施工方法、施工工艺
　　　一、施工准备
　　　1、技术交底
　　　由项目部技术负责人对现场施工员、测量员、工班长和工人进行技术交底。主要内容包括：涵洞结构形式、几何尺寸、施工方法、机具使用、质量标准、安全教育。
　　　2、测量放样
　　　在每一道涵洞附近加密或重新布设控制网点和水准点，并做拴桩记录，以便施工中随时检查放样准确性。核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，注意涵洞长度、涵底标高的正确性。斜交涵洞应考虑交角对涵洞具体位置、尺寸的影响，并注意锥坡、翼墙、一字墙、墙身顶部和上下游调治构造物的位置、方向、长度、高度、坡度，要与设计相符。
　　　3、施工机具和材料准备
　　　施工用机具主要有插入式振动器、平板振动器、钢筋加工设备以及小型工具都要运抵施工现场，混凝土由混凝土搅拌站用混凝土运输罐车运抵施工现场，周转材料主要有组合钢模板、胶合板以及辅助材料，按型号和用量运抵施工现场。
　　　二、基坑开挖
　　　1、改水或排水措施
　　　基坑顶面的地面水要通过改沟改渠的方式，将水引至施工区域外；基坑处地下水采用集水坑排水或井点降水法，用污水泵将水抽至基坑施工区域外。
　　　2、坑壁处理
　　　如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。
　　　3、挖基
　　　采用挖掘机配合人工挖基，应避免超挖，如超挖，应将松动部分清除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程和基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。
　　　三、模板工程
　　　涵洞的模板工程采用组合钢模板和胶合板在不同部位分别使用。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证涵洞外露面美观，线条流畅。
　　　涵洞基础可采用组合钢模板，根据基础的几何尺寸，选用不同型号的钢模板，钢模板之间的缝隙用双面海绵胶带填塞，保证模板缝隙之间不漏浆。钢模板各种螺栓连接件应按设计要求使用，保证钢模板受力稳定，不易发生变形。
　　　涵洞动身采用胶合板，接缝少，外部美观。胶合板的支撑系统的强度和钢度，要满足要求，可采用钢框覆面胶合板模板，组配时要采取错缝布置。吊环要采用Ⅰ级钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋。
　　　模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕安设。安装侧模时应防止模板位移和凸出。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须有专人防止倾覆。
　　　模板在混凝土养生期限内达到一定强度可以拆除。模板拆除应按设计的顺序进行，一般要遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，拆除后应维修整理，分类妥善存放。
　　　模板安装完毕后要涂脱模剂，拆下后暂时不用的模板要涂机油防止生锈。
　　　四、钢筋工程
　　　钢筋调直和除锈：钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应经过调直机调直。
　　　钢筋弯制和末端弯钩：用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般不小于箍筋直径的5倍。
　　　钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度应不小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
　　　五、混凝土工程
　　　混凝土由项目部混凝土搅拌站统一生产，不同部位采用不同标号混凝土，用混凝土运输罐车运抵涵洞施工现场。
　　　混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方可浇筑混凝土。模板的内杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板若有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂脱模剂。浇筑混凝土前，要检查混凝土的均匀性和坍落度。
　　　混凝土由高处直接向模板内浇筑时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。当倾落高度超过2m时，要通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不应超过1m。
　　　混凝土振捣使用插入式振动器时，移动间距不用超过振动器使用半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm的间距，插入下层混凝土50~100mm，每一处震动完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。使用表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
　　　每振动一部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。
　　　混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
　　　浇筑混凝土期间，要设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现的有松动、变形、移位时，应及时处理。
　　　浇筑混凝土时，要填写混凝土施工记录。
　　　混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，时间为7天。在养护期间，要保证混凝土不受水的冲刷侵袭，所以一定做好现场排水工作。
　　　六、砌体工程
　　　涵洞有些部位设为浆砌片石。
　　　片石一般指用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不小于150mm（卵形和薄片者不得采用），石质应均匀，不宜风化，无裂纹。用做镜面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并要稍加修整。
　　　砂浆用的砂为中粗砂，砂的最大粒径在砌筑片石时，不能超过5mm，砌筑块石、料石时，不能超过2.5mm。砂浆必须具有良好的和易性，用直观法进行检查，以用手能将砂浆捏成小团，松手后既不松散，又不由灰铲上流下为度。
　　　砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，要清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，要先将基底表面清洗湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。
　　　砌体应分层砌筑，砌体较长时间可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m。分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。
　　　各砌层要先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块要与里层砌块交错连成一体。各砌层的砌块要安放稳固，砌块间要砂浆饱满，粘结牢固，不能直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆要铺满，竖缝砂浆要先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。砌筑上层砌块时，要避免震动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面，要加以清扫和湿润。
　　　片石要分层砌筑，以2~3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝要大致找平，各工作层竖缝要相互错开，不得贯通。外圈定为行列和转角石，要选择形状较为方正以及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层砌块咬接。砌缝宽度一般不大于40mm，较大的砌块要使用于下层，安砌时要选取形状及尺寸较为合适的砌块，尖锐突出部分要敲除，竖缝较宽时，要在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。
　　　砌体勾缝，可采用平缝，勾缝砂浆强度不低于砌体砂浆强度。石砌体勾缝要嵌入砌缝内约20mm深，若缝槽深度不足时，要凿够深度再勾缝。
　　　浆砌片石，在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7~14天，养护期间避免碰撞、振动或承重。
　　　七、盖板工程
　　　涵洞的盖板预制，可在施工现场进行。根据每道涵洞盖板数量，在现场平整一块足够大的场地，平整并压实。
　　　底模采用铺设塑料布，侧模采用组合钢模板，预制盖板时，要注意检查上下面的方向，斜交涵洞要注意斜交角的方向，避免发生反向错误。预制盖板时预留四个吊装吊环，方便安装，安装后吊环要锯掉。盖板完成浇筑混凝土后，洒水养生7天，待混凝土强度达到设计强度的70%时，才能搬运安装。
　　　盖板的安装采用8吨汽车吊安装，要做到位置精确，保证安全。