一、工程概况
本工程由XX市XXX投资建设，工程位于XX市XX区XX路与XX大道路口。冲孔桩共13根，采用C30水下砼灌浇，桩径为Ф1200mm,，桩长由现场地质情况决定，要求进入中风化花岗岩1.0米，成孔采用回转、冲击两用钻机，水下连续灌注砼成桩工艺。
二、机具设备情况
冲击桩机： 6吨 2台
电焊机 ： BX3－300 2台
钢筋调直机：GT4/14 5台
泥浆车 ： 6m3 1台
发电机组： 100KVA 1台
钢筋切断机： 1台
钢筋弯曲机： 1台
以上是主要机械，随施工进度进场，施工高峰期机械可增调机械，确保施工进度。
三、材料选择：
1．采用深圳利建混凝土有限公司提供的商品砼，有关试验数据见配合比。
2、钢筋按施工进度进场。
四、桩基础施工
施工前每桩、应有地质钻探资料，以便指导施工，为施工提供更为准确的终孔依据。
钻孔桩工艺框图如下：
a、冲孔前的准备工作:
详细探明周边地下管线
b、桩位放样，埋设护筒:
用厚10mm的钢板制成钢护筒，内径比桩径大300mm，每节长度2-4米，由于地质地面下3.0M-7.4M为新堆填土质,含有大量块石、砼块等建筑垃圾，周边地下管线距离较近，为防止塌孔及保护地下管线，护筒埋至新堆填层底，护筒顶端应高出地面0.5m。护筒的埋设深度视桩位地质条件确定。
钢护筒埋设较浅时采用人工成孔法，由测量人员放出桩位后，由人工辅以人工挖除护筒及周围0.5~1.0m范围内的土，开挖至钢护筒底部50cm以下，在护筒底夯填粘土，安装钢护筒，进行测量复核，保证护筒平面偏差小于50mm，护筒倾斜率小于1%，再在护筒周围夯填粘土。钢护筒埋设较深时，以振动、锤击或辅以筒内挖土等方法沉入。护筒须垂直打入土层，打入过程中设置两个方向的垂直度控制点，设专人进行观测控制，打入时要低速、均匀进行。
为了提高施工效率，使成孔后钻机可以立即转移到下一个桩位，并考虑到部份护筒变形或因埋深过大不能回收，护筒应准备足够的数量，并且应预先埋设就位。桩基施工完后，尽量将钢护筒拔起，并加以维护保养，进行周转使用。
c、桩机就位:
桩机就位时轴线与桩架要垂直，各构件要紧固为整体，确保机座稳固，地基牢靠，并使起吊滑轮外缘、钻头中心、护筒中心三者在同一铅垂直线上，偏差应在图纸或规范规定的允许偏差内。
d、桩孔钻进:
桩基钻孔时应保证与该桩中心距离5米以内的任何桩的混凝土浇注已超过24小时。
基桩施工时应根据地质、水文等情况，结合施工机械设备条件，精心施工，确保工程质量。根据情况，拟采用GCPS－20回旋和冲击两用钻孔桩机施工，在土层和全风化岩层施工时，采用正循环回旋钻进；当遇到孤石或在强风化岩层难以回旋钻进时，则改用冲孔钻进，以加快施工进度，确保桩基质量满足设计要求。施工时根据实际情况，可适当增加护筒长度，保证泥浆稠度，防止孔壁坍塌，防止缩颈、断桩等现象。当施工发现与现有地质资料不符时，须及时通知设计单位进行处理。
钻进时采用正循环排渣，钻进过程中泥浆指标值应符合相关规范及设计图纸的要求。为确保泥浆的护壁，采用优质粘土，在泥浆池中进行人工制浆，再经过正循环泥浆系统泵送到孔内进行护壁。
施工中根据工程地质条件及桩基施工要求，采用不同的钻进参数（转速和钻压）进行施工，初钻时低档速钻进，正常钻进时应合理调整和掌握钻进时参数。在软土层或砂质土钻进时易坍孔，应控制进尺、低档慢速，大泵量，采用稠泥浆；在粘土中钻进时，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力大，易糊钻，采用中等转速钻进。
采用冲击钻进时，注意根据土层情况选择冲程。在通过岩层时，如岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。若发现钻孔偏斜、缩径，井壁有探头石等现象时，应立即向监理工程师报告，并提出补救措施，并在监理工程师批准后实施。
钻进中要加强泥浆的补充和净化，经常检查泥浆的损耗、性能指标变化，遇土层变化时将增加检查次数，并适当调整泥浆的指标，及时、真实的填写钻进记录，掌握好地质情况，及时从沉渣池中捞取钻渣样品，与设计资料核对，对地质情况变化，要及时报告监理工程师。钻进时量测钻孔进入各土层、岩层深度，并做好记录，进入中风化花岗岩、及时报请监理工程师确认，在达到设计的嵌岩深度时，取孔底岩石渣样保存，符合设计要求并经监理工程师批准后，方能终孔。第一根桩基成孔时报请勘察设计部门对岩性进行确认，并对渣样妥善保管，以便其它桩孔终孔时对照参考。
e、钻进中常见事故的处理:
遇坚硬的孤石和探头石：可适当提高泥浆的相对密度和粘度，加大冲程钻进，或采用小剂量的水下预裂爆破，清除孤石，如爆破引起局部坍孔，可采用粘土和砂土混合料回填至坍孔部分以上，待回填物密实后再重新进行钻进，如坍孔严重，则需全部回填钻孔，待回填物密实后再进行钻孔。
坍孔：泥浆比重不够、水头不足、在松软土层中钻进进尺太快、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁都会发生坍孔。孔内水位突然下降、孔口冒细密水泡、出渣量显著增加而不见进尺、钻机负荷显著增加，都是坍孔的表征。如坍孔不严重可采用砂与粘土的混和物回填到坍孔处以上1~2米，再重新钻进，坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
钻孔偏斜：在钻孔中遇到孤石或探头石，钻机的底座未安置水平或产生不均匀沉陷，都会产生钻孔偏斜。所以在钻孔施工中应经常校正钻机工作平台的不均匀沉降，钻杆接头也要逐个检查。用钢筋笼做成外径等于设计孔径，长度等于孔径4~6倍的检孔器，钻进过程中经常进行检查，如已发生偏斜，可在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，偏孔严重应回填待沉积密实后再重新钻进。
掉钻落物：当钻杆发生疲劳破坏、操作不当、钢丝绳发生疲劳破坏、转向环或转向套等焊接处断开时，钻头均会落入孔内，掉钻后应及时摸清情况，采取有效措施进行打捞。若钻锥被沉淀物或坍孔土埋住时应首先清孔，再用打捞工具将其捞出。施工中要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置，发现有损坏的，要及时更换，避免掉钻。为方便打捞可在钻头上预先焊接打捞环、打捞钩。
糊钻：在软塑粘土层回旋钻进时钻渣量最大，使泥浆比重增大，容易发生糊钻。预防方法是控制进尺，采用中等转速结合大泵量、稀泥浆，必要时可采用两级钻进施工。如已发生糊钻，应将钻头提出孔口，清除残渣，降低泥浆的稠度，再进行钻进。
f、成孔检验，清孔:
钻孔一次完成，在终孔24小时以前通知监理工程师。
当钻孔达到设计要求的深度且孔底地质条件符合设计要求时，使用检孔器对已成孔进行检查，经监理工程师批准终孔后方可进行清孔。
清孔采用出渣筒和吸泥机或其它监理工程师认可的方法清除孔底沉淀物。注意测量孔底沉淀土的厚度，应符合设计图纸及有关规范要求。清孔过程中必须保证孔内水位和泥浆比重，以防坍孔。
当灌注砼前，若沉渣厚度超过设计要求（柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于10 cm），就用泥浆泵吸泥浆通过导管再次清孔，或采用压缩空气管深入孔底后用高压空气进行清渣，直到孔底沉渣符合要求为止。
钻孔在到设计深度并清孔后，须用监理工程师批准的仪器和方法，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度、泥浆沉淀厚度、嵌岩深度、孔底岩石等进行检查，经监理工程师检验合格，方可进行下一道工序施工。
g、钢筋制安：
钻孔灌注桩设置钢筋笼，钢筋工程施工要点如下：
钢筋工程设置专门钢筋堆料场及加工场，搭设雨棚；进场钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，挂设标志牌，存放于地面以上的平台，用垫木或其它支承物支垫，并应保护钢筋不受机械损坏、不受水浸雨淋、不暴露于易生锈的环境中。进场的每批钢筋均需按规范标准进行检验。
钢筋加工前必须进行调直及除锈，弯曲采用钢筋弯曲机或人工进行冷弯，切断采用钢筋切断机进行切断，钢筋弯曲半径一般应大于钢筋直径的2.5倍，弯曲后表面不得有裂纹或断裂。
箍筋的末端应按图纸规定设弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，并不小于箍钢筋直径的2.5倍，末端弯钩长度应符合图纸及规范要求。
桩基钢筋笼有多种配筋类型，每一桩基钢筋笼加工前由技术人员按设计图纸开出下料单，钢筋工按下料单下料加工，加工成型的钢筋笼按不同型式分别堆放，并设立标志以示区别。
受力主筋的连接按照图纸或按批准的加工图规定设置，钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列。钢筋的接头一般采用电弧焊接、直径大于等于25mm的按设计要求采用对接碰焊。
在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的断面面积占该截面钢筋总截面面积的百分率应严格按图纸和有关规范规定执行。
钢筋的纵向焊接，应采用闪光接触对焊法焊接，采用其它有效的焊接方法时，应经监理工程师批准。焊接头机械性能与允许偏差应符合图纸规定及规范要求。
焊工均应经技术培训合格后持证上岗操作。焊接时，施焊场地设防风、雨及防寒等措施，当环境温度低于5°时，钢材焊接前应进行预热。
配置在同一截面内（30d长度范围内，但不小于50cm）的受拉钢筋接头，其截面积占钢筋总截面面积的百分率严格按规范要求执行。
钢筋骨架现场绑扎成型，必须按照设计图纸的钢筋规格、根数、形状、间距进行绑扎。钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得有松动、折断、移位等现象。钢筋应按图纸所示的位置准确地安装成型，并用批准的支承将钢筋牢靠地固定好。
钢筋安装完成后，经自检合格后报监理工程师检查批准后才能浇筑混凝土。
h、钢筋笼吊安:
孔底必须经监理工程师核查后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。为确保桩基质量，在下钢筋笼，灌注混凝土之前，再次探测孔底沉淀层厚度，桩底沉淀层厚度不超出设计规定要求（柱桩不大于5.0cm，摩擦桩不大于10 cm）。
钢筋笼在钢筋加工场制作成节，每节的长度拟为8-12米，根据现场实际情况可适当进行调整，再运至现场连接吊安。骨架成形采用加劲筋成型法，加劲筋设在主筋内侧，加劲筋间距按设计图纸设置。
钢筋笼的制作按以下步骤进行：按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，标出加劲筋的位置，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，后点焊，按这样顺序，转动骨架，将主筋逐根焊好在加劲筋上。然后再将已卷制好的螺旋箍筋套进钢筋笼中，调整好间距及位置，然后逐根与主筋点焊而成牢固的钢筋笼。在钢筋笼制作过程中，要按设计要求埋设好检测管。
钢筋笼在吊放时，应避免骨架碰撞孔壁，节与节之间在孔口进行连接。具体的作法如下：先将头一节吊入孔内，使其平面位置准确，上端高出护筒约1m，用2根横杆将其支搁在护筒外的支承架上，调整横杆坡度，使吊入孔内的钢筋骨架至垂直位置，然后吊装上一节钢筋骨架，使主筋垂直并与下节的钢筋主筋一一对应并采用单面电弧焊接，搭接长度不小于10d，依次连接吊安物。
注意钢筋笼连接位置，使上一节钢筋骨架形心与下一节重合，接头必须间隔错开，同一横断面的接头数应符合规范要求。在接头处应保证混凝土保护层厚度及接头之间横向净距满足图纸规定和规范要求。
根据《公路桥涵施工技术规范（JTJ041—2000）》规定，钢筋笼制作和吊安的允许偏差如下：
主钢筋间距 ±10mm 箍筋间距 ±20mm
骨架外径 ±10mm 钢筋笼垂直 <0.5%（钢筋笼长度）
骨架保护层厚度 ±20mm 骨架中心平面位置 20mm
骨架顶面高程 ±20mm 骨架底面高程 ±50mm
为了保证基桩的保护层厚度，严格按设计图纸设置定位钢筋，定位钢筋每1.5米设置一道，每道定位钢筋由四根组成，分别按相互垂直的四个方向焊接在钢筋笼主筋上。钢筋笼顶面达到设计标高后，较正钢筋笼中心位置，确保钢筋笼中心与设计桩位中心重合，并将钢筋笼与护筒焊牢，以确保桩基钢筋笼不偏位，且可防止灌注水下混凝土和提升导管时钢筋笼被带起。同时，要严格控制钢筋笼标高，防止钢筋笼顶面标高偏低，确保钢筋笼在承台、系梁及立柱中的锚固长度满足设计要求。
i、水下混凝土灌注:
在浇筑混凝土前，应用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物。放入钢筋笼骨架后，应尽快不间断地连续浇筑混凝土。如清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。
本工程混凝土采用商品混凝土施工，事先对商品混凝土厂家进行全面考察，选择质量稳定，信誉好的厂家定购，并征得业主及监理工程师同意，设计配合比时须考虑运输途中坍落度损失，并经监理工程师平行试验批复后方使用。混凝土施工时，派出试验员进入混凝土拌制现场，与厂家共同把关，确保混凝土质量。
灌注采用d≥25cm的导管，先对导管进行检查，做拼接、水压试验。导管分节长度为2.5m，采用装有垫圈的法兰盘连接，在钻孔旁预先拼接，吊放时再逐段拼装。拼装时，接口必须紧固，以保证水下混凝土灌注过程中不发生漏浆堵管现象。
混凝土由搅拌运输车运到施工地点后，直接输送到导管上的漏斗进行砼灌注。拟投入的搅拌运输车运送量大于6m3。
开始桩身混凝土灌注时导管出口必须离孔底25~40cm，整个灌注过程应连续进行，并尽可能减少拆除导管的间隔时间。导管在桩身混凝土里的埋深保持在2~4m之间，并经常用测锤探测孔内砼面位置，随时调整导管在砼的埋深，提管时逐段拆除导管。施工时须采取必要措施防止钢筋笼上浮。灌注的标高应比设计桩顶标高高出0.8~1.0米左右，以保证桩头质量，高出部分在进行桩基检
测时凿除。
桩基混凝土浇筑中按有关规范的要求随机现场制取试件。
j、开挖基坑、凿除桩头:
钻孔桩施工完成，桩基砼达70%设计强度后，进行基坑开挖，开挖前，测放出基坑纵、横轴线，用石灰划出开挖轮廓线，确保开挖后的基坑其位置、深度、高程、基底尺寸符合设计要求且满足施工工作面需要。
用挖掘机辅以人工开挖基坑，自卸汽车运土。根据水文地质及工程地质、基坑深度、坑壁稳定性，采取适当的支护方式。本工程承台、系梁分别分布在河道和河岸旱地，基底用C15混凝土封底，在基坑两侧设置排水沟、集水井，用机械泵排除积水，确保浇注砼时，基坑内干燥。
挖出的基坑土应运至指定地点堆置，不得污染环境及水域，不得堆置在距“坑口”1.5m范围以内。
桩头凿除采用风炮及人工手锤、钢钎进行，先沿凿除面四周凿出一圈深槽，然后再将上部陆续凿除，临近桩头采用人工手锤、钢钎进行，以免造成桩头劈裂或破损掉块。截桩长度不小于80cm，并保证桩头达到设计强度，桩顶平整，标高符合设计要求。
修凿桩头后，进行桩基检测，合格后方可进行下一道工序施工。
k、质量检验:
每根桩砼都要做好试件，数量不少于2组，钻孔桩成孔质量必须符合下表规定：
编号 项 目 允 许 偏 差
1 孔的中心位置 不大于5cm
2 孔径 不小于设计桩径
3 倾斜度 小于1/100
4 孔深 不小于设计规定
5 孔内沉淀土厚度 符合设计及施工规范要求
6 钢筋骨架底面高程 符合设计要求
7 清孔后泥浆指标 相对密度1.03~1.10，粘度17~20Pa•S，含砂率<2%
五、搭设过程中安全措施
（1）、按照规定的构造方案和尺寸进行搭设；
（2）、注意杆件的搭设顺序；
（3）、及时与结构拉结或采用临时支顶；
（4）、拧紧扣件（拧紧程度适当）；
（5）、有变形的杆件和不合格的件（有裂缝、尺寸不合适、扣接不紧等）不能使用；
（6）、随时校下杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大；
（7）、没完成的脚手架，在每日收工时，要确保架子稳定，以免发生意外。
（8）、严禁外径Ф48与Ф51㎜的钢管混合使用；
（9）、扣件螺栓拧紧力矩不应小于40N.m,且不应大于65N.m；
（10）、立杆，纵横向水平杆。连接件等的搭设必须符合构造要求。
3杆件搭设安全技术要求
（1） 、立杆；
①、每根立杆底部应设置垫板，垫板采用厚度 >50㎜，宽度>200㎜的优质木板，垫木须铺设平稳不得悬空；
②、必须设纵、横向扫地杆，纵向扫地杆采应直角扣件固定在距底部不大于200㎜处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上，靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于50㎝；
③、立杆必须用连接件与边坡锚索可靠连接；
④、立杆接长除顶层处，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
（2）、纵向水平杆
①、纵向水平杆宜设置在立杆同侧，其长度不宜小于3跨；
②、纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，对接扣件交错布置，不宜设置在同步或同跨内；
③、搭接长不宜小于1米，应等间距设置3个旋转扣件回定。
（3）、横向水平杆（小横杆）
①、主节点处必须设置一根横向水平杆，同直角扣件扣接且严禁拆除；
②、作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；
③、当使用木脚手板时，横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。
（4）剪力撑与横向斜撑
①、每道剪力撑跨越立杆的根数应符合规范要求，宽度不应小于4跨，且不宜小于6m，斜杆与地面的倾角宜在450～600之间；
②、剪力撑斜撑的接长宜采用搭接，搭接要求同纵向水平杆；
③、剪力撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的绅出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150㎜；
④、横向斜撑应在同一节间，由底至顶层呈之字型连接布设。
（5）、连接杆
连接杆采用Ф12钢筋与边坡锚杆焊接拉结的方式，焊接必须牢固可靠，不允许产生拉动脱落现象。
（6）、脚手板
①、作业层脚手板应满铺，铺稳，离开边坡120～150㎜；
②、脚手板应设置在三根横向水平立杆上，当脚手板长度小于2m，时，可采用两根横向水平杆支承，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻；
③、脚手板的铺设可采用对接平铺，也可采用搭接铺设，平铺时接头处必须设两根横向水平杆，脚手板绅长应不超过130～150㎜，脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200㎜；
④、作业层端部脚手板接头板不超过150㎜，其板长两面三刀端无应与支杆可靠地固定。
（7）、脚手架使用
①、脚手架搭设完毕，交付使用前，应项目技术负责带头，质量安全部门派人参加，按照《扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）质量标准和要求，进行检查和验收，验收合格后方可使用；
②、脚手架使用过程中施工管理及安全人员应随时进行检查，特别要注意与边坡连结件是否漏设及牢固情况，脚手架是否超载，立杆是否悬空，基础沉降情况如何等，确保脚手板结构牢靠，使用安全，万无一失。
（8）、杆件拆除
①、划出工作区标志，禁止行人进入；
②、严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆；
③、统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时应先告知对方；
