大桥总长174.67m，中心里程为DIK373+362，桥梁结构形式为5×32m，下部墩身为圆端形桥墩；0#、1#、2#、3#、4#、5#墩基础采用直径为1.25m的桩基，全桥共24根桩，最长的桩基24m，承台采用C20抗侵蚀钢筋混凝土，地面上1米以下的墩身采用C20抗侵蚀钢筋混凝土，墩身采用C20混凝土。桥台采用C20混凝土抗侵蚀混凝土，墩身托盘采用C20混凝土，桥台托盘顶帽采用C20抗侵蚀混凝土。顶帽采C20钢筋混凝土，支承垫石采用C40钢筋混凝土。
二、施工工序:
　　　测量放样-----加工安装钢筋-----安装模板-----报监理工程师-----灌注混凝土。
施工技术方案：
（一）施工准备：
　　　1、桩基施工完成后，并按设计要求。待桩基检验合格后，方可进行承台混凝土施工。
　　　2、修整桩顶混凝土，凿除松散混凝土，破除桩身高于设计桩顶标高以上的多余部分。
　　　3、桩身钢筋伸入承台部分的钢筋长度应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长 。
（二）承台施工：
　　①承台基坑采用放坡开挖，按照基础设计平面尺寸每边放宽50cm,施工采用挖掘机开挖，施工时，派专人指挥，避免挖掘机损坏桩身。基底应避免超挖，松动部分应清除。机械开挖至桩定标高以上30 cm时，由人工开挖至设计标高。同时，在开挖时，要注意地表放排水工作。
　　基坑开挖完毕后，应进行隐蔽工程检查，当基底为非粘土或沙土时，将其夯实处理。当基底为软质土时，应先回填20~30 cm厚的碎石，并加以夯实，表面铺设5cm的混凝土水平垫层，便于模板安装。
　　　②钢筋的制作和安装
　　承台钢筋采用ф20钢筋，加工安装钢筋，严格按照设计要求尺寸制作，钢筋网与桩基伸入承台部分的钢筋要焊接牢固，伸入承台部分的钢筋做成喇叭口的形式。钢筋经检查安装合格后，进行模板安装。
　　　A、钢筋的保护与储存
　　　钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。
　　　B、钢筋的加工
钢筋调直采用冷拉的方法进行，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%；
钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。
　　　C 、钢筋的安装
　　 所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。
用于保证混凝土保护层厚度和钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。
　　　　D、钢筋接头处理
　　　　受力钢筋搭接接头位置应准确，接头个数不应超过主筋的50%，应相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和主筋交接处全绑扎，不得跳扣。主筋搭接采用双面焊，焊接长度＞5d;焊缝宽度＞0.7d；焊缝高度＞0.3d。
　　　③模板安装
　　　承台模板采用钢模板或胶合板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。模板接缝处要加海面条避免接缝处漏降，模板必须连接牢固、紧密，表面平顺、光滑，无铁锈，必须涂刷脱模剂。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。在浇筑时，发现模板超过允许偏差变形值时，应及时纠正。
　　　④、混凝土的制作与浇筑
　　　承台混凝土采用C20抗腐蚀钢筋混凝土。
　　　1、材料的运输和存储
　　A、集料
集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。
　　　　B、水泥
　　　水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。
　　　水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3米，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。
不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应便于按交货先后次序使用。
　　　　C、混凝土拌合
称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±0.4%，并每周校核一次；所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均按重量称量。现场拌制混凝土时，粗、细集料称量允许偏差为±3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。采用搅拌站集中拌合时，其允许偏差应减少，按规范办理。
　　　混凝土在现场应采用强制式拌合机拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌缸到混凝土排出一般不短于2分钟，但须按搅拌机类型、容积、砼塌落度及是否有外加剂而区别对待。拌制混凝土时，应注意以下问题：
每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%；在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题，混凝土不得使用人工拌和。
D 、混凝土运输
　　采用混凝土运输车。
　　2、混凝土的浇注
　　　浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模应用水湿润，但不应有积水；当木模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
　　　承台混凝土浇注，混凝土浇筑应分层进行。采用插入式振捣器与附着式捣固器相结合的方式，人工捣固，振捣器的移动间距不以大于振捣器作用半径的1.25倍，且插入下层混凝土的深度宜5~10cm。分层厚度不宜超过30cm，上层与下层前后浇注距离应不小于0.75m,振动器的移动距离应覆盖已振动部分的边缘。振捣时不应碰撞模板、钢筋和预埋部件。每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，混凝土应连续进行。混凝土从一端开始，全断面斜向分段，水平分层连续浇注。