一 、施工准备
1、技术准备
　　　①施工前，先组织施工技术人员熟悉施工图纸、施工现场的情况、水文地质资料。
②由项目总工程师组织向施工技术人员进行书面的一级技术、安全、环保交底。
③开工前，对设计单位移交的导线点、永久的水准点进行复测；根据涵洞的形式及设计要求的施工精度，确定利用原设计网点加密或重新布设控制网点。补充施工需要的水准点。
2、材料准备
　　　①钢筋：采用江苏沙钢及江苏永钢生产的钢筋。
　　　②水泥：采用南通海螺水泥厂生产的PC32.5、PO42.5两种型号的水泥。
　　　③碎石：采用南京六合生产的碎石。
　　　④砂：采用江西赣江生产的中砂。
　　　⑤减水剂：采用南京凯迪FDN-4液体高效缓凝减水剂。
　　　所进材料均由材料员和试验人员按规定的频次检验，确定原材料符合质量标准。
二、 施工技术方案
　　　1、施工放样
　　　箱涵施工前根据图纸设计桩位利用全站仪放出中桩，根据中桩确定出基坑开挖边线，经测量监理工程师复测合格后进行基坑开挖施工。
　　　2、基坑开挖
　　　基坑开挖根据测放好的开挖线进行。采用挖掘机与人工配合，自卸车运输的方法，基坑开挖底宽按每侧涵洞断面外放宽30cm，坡度为1：1。测量人员现场进行开挖深度控制，严禁机械超挖，应预留出比设计开挖底标高高出20cm，再用人工处理壁槽，开挖到位。基底标高的误差范围控制在±50mm。
　　　挖至坑底时应保留不小于20cm的厚度，用人工开挖至基底高程。基坑开挖完成以后，采用触探进行基底承载力检测，如发现基底承载力达不到图纸规定的承载力，应根据实际钻探及土壤实验资料提出基底处理方案，报监理工程师和业主审批，并按指示的要求进行基底处理。为便于开挖后的检查校核，基础控制桩应延长至基坑外加以固定。
　　　根据施工地段地下水位较高的特点，开挖时应在基坑端部设集水井，保持基坑内始终处于无水状态，并要保持周围的排水灌溉系统畅通。基坑开挖完毕后，需检测地基容许应力，并满足图纸要求。
　　　3、砂砾垫层铺设
　　　基底处理完成，进行承载力检测合格后，测量放样确定基础位置和标高，在涵洞两侧基础范围内，换填50cm厚的砂砾。
　　　①施工放样：沿箱涵长度方向每隔5m设一对桩，在两侧桩上标出砂砾垫层的设计标高。
　　　②在对桩上悬挂施工线，人工摊铺砂砾。砂砾分两层铺设，每层厚度为25cm，人工整平后，采用平板振动夯配合蛙式夯进行夯实，使其干密度、垫层标高符合规范要求。
　　　4、基础施工
　　　基坑砂砾垫层铺设压实后，浇筑混凝土基础。
　　　基础浇筑砼采用砼搅拌站集中拌和，砼罐车运输。砼应严格按照指挥部批复的配合比进行拌和。浇筑时采用砼罐车运至现场，用插入式振动棒配合平板振捣器进行振捣，按照先边角后中间的原则，振捣至混凝土表面泛浆不再冒气泡为止，再进行表面处理。
　　　基础砼浇筑时要按图纸要求设置基础沉降缝，沉降缝位置按图纸设计布置。
　　　5、箱涵砼浇筑
　　　箱涵砼采用就地浇筑法，施工时采用二次现浇工艺，第一次浇筑至底板以上30cm，待砼终凝达到一定强度后继续进行第二次剩余部分的浇筑。由于箱涵长度较大，按照设计要求，每4～6m设置沉降缝，沉降缝的设置除保证在涵身中部及左右4～6m设置外，还必须保证斜洞口的结构长度。在结构物长度较长时可以分段进行施工，并以沉降缝为界，从中部向端部依次分段浇筑。
　　　⑴钢筋加工、绑扎
　　　钢筋加工在钢筋加工场地统一加工制作，下料成型用钢筋切筋机、弯筋机加工。钢筋绑扎分两次进行，首先绑扎底板及侧墙下层钢筋，再绑扎上部顶板钢筋。钢筋接头采用搭接焊，两搭接钢筋轴线应在同一轴线上。搭接长度应满足《公路桥涵施工规范》（JTJ041-2000）中有关规定。
　　　为确保钢筋位置准确，在砼基础上，用墨线将箱涵轮廓线标出，并将主筋的位置量出，作好标识。
　　　⑵模板制作与安装：
　　　涵身模板采用组合定型钢模板或竹胶板，模板用螺栓拼装组合，钢模使用前应进行表面除锈、腻子堵缝、砂轮磨平及刷脱模剂等。
　　　①模板拼装
　　　由于两翼墙段长度较大，为支、拆模的方便分两段拼装。模板拼装时，应严格控制模板的轴线、垂直度、标高及平面尺寸。
　　　模板安放前首先放出箱涵边线，再进行模板拼装、加固。侧墙模板垂直度由铅锤进行控制，并用对拉螺栓进行调控。
　　　模板安装前要打腊以利脱模。模板表面平整，接缝紧密不漏浆，支模时保证模板顺直不倾斜，模板和支架具有足够的强度和稳定性，模板安装完后用经纬仪调直，用水准仪调整各部位标高，用铅垂调倾斜度。模板安装误差：标高±10mm；内部尺寸±20mm；轴线偏位10mm；相邻模板表面高低差2mm；模板表面平整＜5mm。模板安装完，经自检合格后报监理复检，监理复检合格后才浇筑砼。
　　　②模板加固
　　　a、在混凝土基础上预埋钢筋，用以固定顶板及内墙模板；
　　　b、墙身外侧采用钢管斜支撑，两侧墙内模之间用拉杆及斜撑连接、固定；
　　　c、墙内外模板每隔1.0m设一组对拉螺栓，每组对拉螺栓设两根，上下各一根；
　　　d、两侧墙内模之间用拉杆及斜撑连接、固定；顶板采用三排螺旋支撑杆，每排支撑杆步距0.8m。支撑杆上方纵向安放5×5方木，方木上再横向布设5×5方木，上铺竹胶板。
　　　⑶涵身砼浇筑
　　　涵身砼浇筑采用二次现浇工艺。第一次必须浇筑至底板内壁以上的30cm，待混凝土有一定强度后进行第二次剩余部分混凝土浇筑，两次浇筑应保证有良好的结合面。
　　　砼浇筑时用砼罐车运到现场。底板砼浇筑由吊车配合溜槽进行作业，侧墙及顶板采用吊车、吊罐入模工艺或采用砼泵车浇筑方案。
　　　为保证涵身砼外观质量，我部从以下几点加强控制：
　　　a、原材料保证：进场施工原材料应严格检验，符合规范要求后方可使用。
　　　b、砼质量控制：砼拌合计量应以指挥部批复的配比要求严格进行控制，砼坍落度控制在砼拌合后以及砼浇筑前都应进行检测。在砼运输过程中当砼出现失水现象时，绝对禁止现场采用加水的办法加大坍落度，应同时按比例加水、加水泥，确保砼水灰比。
　　　c、浇筑过程控制：砼浇筑过程中应分层浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，砼要振捣密实，防止漏振和过振，振捣深度要捅入下一层3～5cm，严禁振捣棒接触模板、钢筋和预埋件。砼浇注过程中随时观察模板和支架情况，避免移位和漏浆。