一、总体施工方案
根据该桥地形及水文地质条件特点，本桥的基础工程拟分两部分进行施工，一部分为水中3#、4#墩，另一部分为陆地1#、2#、5#墩以及桥台。
（一）基础施工方案
　　　1、水中基础施工
　　　水中基础河床标高为+116.735～114.65米之间，最低水位118.00米，常水位125.00米，水深9.0m以上，大的船只无法进入该水域，根据这一水文特点，采用铁路舟桥器材组拼水上浮运船进行该部分基础的钢套箱围堰的水上拼组及下沉施工，该器材吃水较浅（最大吃水0.7m），可根据实际情况需要进行灵活拆拼，在该水域有其特殊的优势。钻孔桩的施工：在钢套箱围堰下沉及钢护筒埋设封底后在钢套箱围堰上做平台，进行钻孔桩的施工。承台施工：根据承台的埋深以及水位情况，3#、4#墩承台采用钢套箱围堰进行施工。
　　　2、陆地基础施工
　　　按常规陆地施工。
（二）材料及砼的运输
1、水上施工，材料及砼的运输是关键，根据场地情况及材料的主要运输途径，确定水上用铁路舟桥器材组拼水上浮运船和水上施工平台，做为材料的主要集散地以及浅水区砼的拌合站，利用浮吊进行混凝土的垂直运输。
2、陆地基础按常规陆地施工。
二、主要分项工程的施工方法
（一）施工测量
根据设计提供的基点，进行复测，无误后进行布设施工坐标控制网，原则上既要满足水上钻桩的最佳交会角度的需求，又有利于施工过程中的控制。
施工坐标控制系统采用单三角加密法，布设好以后，提交业主或监理校核，无误后使用。在施工过程中要定期观测基线和基点的变化情况，发现问题及时纠正。
施工测量一般采用经纬仪前方交会法，每次放线经过施工员、班组交底，留有书面技术交底书，并校核相对关系，以保证达到设计要求。
（二）钻孔桩的施工
1、水中钻孔桩施工
根据该桥的水文、地质情况，由于覆盖层较浅，无法设置水上施工平台，因此采用先下钢套箱及钢护筒然后灌注封底混凝土，利用钢套箱和钢护筒做钻机及泥浆池施工平台。
（1）设备拼组及机具加工
根据施工需要， 3#、4#墩利用铁路舟桥器材组拼双船体钢套箱浮运船（附图一），水上浮吊（附图二），运输船（附图三）和利用舟桥器材组拼水上施工平台等。3～4#共加工4个钢套箱， 用于钻孔桩、承台及以后墩台身的施工。
（2）钢套箱的组拼、下沉、就位
根据运输及起吊能力钢套箱在岸边加工成8个单元后在浮运船上组拼成型后，浮运船利用机动舟顶推就位，通过八套锚碇设备将浮运船锚碇，清理整平3#、4#墩处河床，然后利用浮运船上的龙门将钢套箱精确就位后下沉至河床。（附图四）
（3）钢护筒的就位、钻孔平台的设置
钢套箱下沉就位后，根据桩位在钢套箱上设置导向架吊钢护筒入河床，然后进行封底混凝土的施工，封底混凝土固结后，钢套箱、钢护筒以及封底混凝土形成一个整体，然后利用钢套箱及钢护筒架设垫梁，设置钻孔平台。
　　　（4）3#~4#墩钻孔桩施工
　　　a、钻机型号、数量
　　　主墩3#、4#桩径2.0m，桩长分别为30m、29m，每墩4根，要求桩底进岩层约3.0m，由于桩径较大，钻孔很深，钻机选用大桥局生产的BRM—4旋转钻机，其工艺原理是采用重锤导向，减压钻进，由正反两种不同的泥浆循环方式排碴。在正循环中，新鲜泥浆自钻杆进入孔底，钻碴随泥浆上浮到孔顶排出。在反循环中，新鲜泥浆自孔顶补入，带钻碴的泥浆，从钻杆中吸出。反循环使用低比重泥浆，可吸出大颗粒钻碴，排碴及时，排量大，钻进孔，但吸程小于10m时不宜使用，应先用正循环开孔至吸程达10m后，再改为反循环。成孔、清孔、放置钢筋笼后，用直升导管法灌注水下混凝土。
　　　b、施工工艺（摘自92年部级工法）
　　　主要包括施工准备、钻孔桩成孔和灌注水下混凝土三个作业阶段。
1、施工准备
（1）钻孔场地应平整坚实，以承受钻机重量。在旱地上，清除杂物后即可，遇软土需作适当处理；在浅水中，需筑岛；在深水中应搭设钻机平台。三者应配置混凝土运输线和风、水、泥浆管路。
（2）制造、埋设（下沉）护筒，其内径应大于钻头15~20cm。砌筑泥浆池、安装拌浆机、空压机和供水塔。
（3）泥浆配制：泥浆采用优质粘土由拌浆机拌制，拌好的泥浆储备在泥浆池内，钻孔时由泵送至钻机。
2、成孔工艺
（1）成孔工艺流程：测量孔位→下沉（埋设）护筒→复测孔位→安装钻机调平钻机底座并对正桩位→钻进→到位后清孔→测量孔深并检查成孔质量→提钻、→钻机移位。
（2）减压钻进；为保证钻孔的垂直度减小扩孔率,须采用重锤导向减压钻进。钻头、配重、钻杆总重的一半左右作为钻压，其余由钻架承担，使钻杆始终处于受拉状态，配重应根据不同的地质恰当选取。
（3）钻机钻数：BRM系列钻机配有多种档次的转速。一般在粘性土中采用高转速以防糊钻，砂层中采用低转速以防坍孔。
（4）泥浆循环量：应尽量采用大排量的泥浆循环，增大孔内泥浆流速，以利有效排除钻渣。
（5）埋设或下沉护筒：应控制护筒的位置和斜度，并要求与原状稳定土层牢固接合，保证钻护筒底土壤不坍塌。护筒内的浆面应高出地下水位或施工水位1.5m~2.0m，使孔壁保持一定的侧压达到护壁的目的。护筒为多节时，连接处应电焊密实、严防漏浆。
（6）钻探测量：钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
（7）钻孔深度与气室：当采用反循环时需配空压机和气室，一个气室的最大吸程为55m，当吸程小于50m时，仅在钻杆底部设置气室，超过50m时，需在钻杆中部加设气室。
（8）成孔质量检查：成孔后应对孔径、钻深、孔深、孔底沉渣厚度、孔斜等逐项检查并记入钻孔记录和检查证中。
3、混凝土灌注成桩工艺
（1）混凝土灌注工艺流程：复测孔深放置钢筋笼搭设水下混凝土封孔平台放置水封导管砍球灌注水封混凝土边灌注水封混凝土边拆除导管至灌注完毕凿除桩头浮浆、保持混凝土至设计标高。
（2）安置钢筋笼：两节钢筋笼间应顺直连接，不得有突弯。
（3）依据也深放置不封导管，水封前应复测孔深，当沉淀厚度超过规定时应再次清孔。达标后，经质检人员签发检查证方可灌注水封混凝土。
　　（4）水封混凝土：水封前，将隔水球放置在导管口上，首批混凝土将导管内水排出实现水封。首批混凝土量应使导管埋入混凝土的深度不少于0.8m，水封全过程中拆除导管时应保证导管底埋入混凝土的深度保持至0.8～3m之间，严禁中途将导管提出混凝土面。
（5）水封混凝土应连续灌注，中途不得停顿，每小时灌高应大于8m。混凝土的坍落度采用18～22m，初凝时间不小于16小时。
（6）水封前应对混凝土工厂、运输机具和导管进行检查、维修、保养和试压，确保正常运转。
（7）水封时应根据清孔情况适当多灌注一些混凝土使之高于设计桩顶0.5～1.0m，使凿除桩顶浮渣、浮浆和松弱层后，设计桩顶以下全部混凝土的质量能够得到保证。
（8）水封过程中，由专人将水封混凝土的数量、每次灌注的时间、拆除导管的长度、导管埋入混凝土的深度等情况列入水封记录。
（9）成桩后须对桩进行声测检查，并记入质检记录。
c、主要机具设备
（1）BRM-4钻机。
（2）空气压缩机：12～43m3/min，供反循环气举用。
（3）混凝土拌合机：由2～4台800L（或相应容量）的拌合机组成混凝土工厂。
（4）混凝土运输：岸上采用泵送，水上采用船运，水上桅杆浮吊进行垂直运输。
（5）4～8m3水封混凝土储存斗、水封导管及配套导管漏斗。
（6）200KW电源。