浅谈机场水泥砼道面质量通病及预控措施
摘要：本文论述了机场水泥砼道面表面龟裂纹、贯穿裂纹、板边角破损、相邻板高差超标、纹理深度不均匀、麻面、道面污染等几种主要的质量通病，对其成因进行分析总结，并提出了相对应的质量预控措施。
关键词：机场，水泥砼道面，质量通病，预控
在民航机场建设中，因水泥砼道面具有强度高、耐久性好、使用寿命长、成本低、维护保修费用低等优点，越来越受到机场建设单位的青睐。
在实际施工中，由于气温、大风、雨天等环境因素，以及原材料质量、施工工艺、施工组织管理等人为因素的影响，容易出现水泥砼道面表面龟裂纹、贯穿裂纹、板块缺边掉角、相邻板高差超标、纹理深度不均匀、麻面、道面污染等质量通病。质量通病的出现一般受多种因素的综合影响，较难完全杜绝，但可以采取预防措施在一定程度上减少质量通病的出现。
1 水泥砼道面质量通病的主要种类
1.1 表面龟裂纹
表面龟裂纹因其外形细小又称发丝裂纹，一般宽度0.05mm，深度2.6mm，端细而中间稍宽，不连续，且形状不规则，遇水后清晰可见。
1.2 贯穿裂纹
贯穿裂纹即裂纹裂透板厚或板块断裂，俗称断板，走向一般垂直于砼浇筑方向。
1.3 板块缺边掉角
板块缺边掉角现象，呈掉边、掉角、碎边、碎角状，损坏长度一般小于板长的1/4，损坏不超过板厚，多出现在跑道、快滑道道面板块的横缝边。
1.4 相邻板高差超标
机场道面考虑到排水，设置了一定程度的横坡和纵坡。因此，在纵横向施工缝位置易出现相邻板高差超标现象。
1.5 纹理深度不均匀
纹理深度不均匀主要表现为道面表面局部拉毛纹理不顺直、纹理闭合、深浅不均、露石、翻砂等现象，有时甚至出现光板现象。
1.6 麻面
麻面是指道面砼表面局部粗糙或有许多小凹坑，但无露骨现象。
1.7 道面污染
机油、灌缝料、轮迹等造成的道面污染，影响外观，且难以清除，施工过程中应尽量避免。
2 水泥砼道面质量通病产生的原因分析
2.1 表面龟裂纹
水泥砼道面在高温或大风天气施工时，表面水分蒸发过快；或者水泥砼道面做面拉毛完毕后，土工布覆盖湿治养生不及时，使表面在浇筑成型或凝固初期失水过快，均会在道面表面上产生网状收缩裂纹。
2.2 贯穿裂纹
贯穿性裂纹俗称断板，出现机率一般较小，产生的主要原因为：
(1) 水稳基层裂缝使道面板块产生反射裂纹。
(2) 水泥砼浇筑过程中，长时间中断施工后未封头处理，又继续铺筑，在结合部位出现不均匀收缩断裂。
(3) 水泥砼浇筑时，在同一断面上水灰比差异较大，在交界面处产生不均匀收缩断裂。
(4) 传力杆放置不符合要求，增加了收缩拉应力。
(5) 切缝不及时，水泥砼在凝结硬化过程中收缩断裂。
2.3 板块缺边掉角
板块缺边掉角的成因较多，主要表现在以下几个方面：
(1) 模板边缘的水泥砼振捣不密实。
(2) 边角部位做面时未用木抹压实。
(3) 边角部位用砂浆找平，浆多骨料少，强度降低。
(4) 拆模时间过早，水泥砼道面的强度尚未达到应有的强度即拆模，且拆模时强拆硬翘，方法不当。
(5) 切缝时间偏早，水泥砼道面的强度尚未达到应有的强度。
(6) 一次切缝不到位，后又补切，形成一块几毫米宽的砼条块，胀缩或受外力作用后剥落。
(7) 切缝后，砂、石、杂物等落入缝内，板块根据气温变化膨胀或收缩，使局部受挤压造成损坏。
(8) 填仓施工时间偏早，两侧独立模道面板块的强度尚未达到应有的强度，在施工中行夯、滚筒等机具行走以及铁器等触碰，损坏了边角部位。
(9) 土工布覆盖湿治养生时，边角部位养护不够；养生期间，车辆或铁器等碰撞道面板块边角部位等，因成品保护措施落实不到位造成的边角缺损。
2.4 相邻板高差超标
主要受模板高程影响较大，特别是施工缝位置。
2.5 纹理深度不均匀
砂浆表面不平整、不均匀，拉毛时机掌控不好，毛刷行走速度不均匀，毛刷更换不及时，都可造成纹理深度不均匀。
2.6 麻面
砼在凝结硬化前，表面被雨淋或被养生用水、切缝用水冲刷；混合料过干，振捣不出浆或浆少，抹面、拉毛困难；中粗砂细度模数不均匀，拉毛时出现较多砂眼；覆盖养生时间偏早，导致土工布粘浆。
2.7 道面污染
道面灌缝、划标志线、侧面涂刷隔离剂时操作不当，或者道面板上保护措施不到位或破损未修复即放置铁器等（如临时围界、临时用电电缆支架等），或者车辆上道面且在道面板上急刹车、急转弯等，主要是因为成品保护措施不到位，造成的道面有机物污染、铁锈污染、轮迹等。
3 水泥砼道面质量通病的预控措施
3.1 严格控制原材料质量
(1) 严格控制碎石颗粒级配、针片状含量、含泥量、泥块含量、压碎值等指标。
(2) 严格控制中粗砂细度模数、含泥量等指标。
(3) 水泥优先选用强度等级为42.5MPa的硅酸盐水泥。
(4) 严格控制粗、细骨料的级配，将砂率控制在28％～30％范围内。
3.2 严格控制水灰比
(1) 施工中根据气温和天气情况，每天上午、中午和傍晚至少一次对当日使用的中粗砂和碎石原材的含水量进行检测（雨后需加倍检测），将理论配合比换算成现场施工的实际配合比，作为砼混合料配料的依据。
(2) 后台拌和楼配备专职管理人员，对施工过程中的水灰比进行全过程监控，严禁擅自调整配合比。如气温较高或较低确需调整配合比，必须事先进行蒸发试验，确认后再实施。
3.3 水稳基层裂缝的处理
水稳基层施工时，必须碾压密实，不得出现弹簧。对于局部出现弹簧的部位进行换填处理，尽量杜绝水稳基层裂缝的出现。
砼铺筑前必须对水稳基层进行严格检查验收。对于细小裂纹，必须用双层油毡全幅铺设；对于水稳基层裂缝，必须用砂浆或砼混合料填塞密实，表层用双层油毡全幅铺设，必要时需在砼铺筑时在该区域加设钢筋网片或钢筋笼进行补强加固处理。
3.4 加强砼振捣，严格控制做面工艺的质量
(1) 对经过振捣器振实的砼表面，用单根木制、底面镶有钢板的全幅式振动行夯在砼表面上缓缓移动，往返整平、揉浆，直至表面完全平整。
(2) 整平完毕后采用特制的钢滚筒来回滚动揉浆。
(3) 在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于5m的特制铝合金尺进行找平，并将表面上多余的水和浮浆清除。
(4) 填仓砼施工时，在行夯和滚筒下必须放置一层薄铁皮（厚度为0.5mm），用以保护相邻砼成品板的边缘。
(5) 做面采用两道木抹和两道铁抹的工艺。木抹将表面揉压平整，压下露石，使泛浆更均匀分布在砼表面，浆厚达2～3mm；并擀出表面泌水，挤出气泡；铁抹将小石子、砂子压入板面，消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。
(6) 毛刷使用时，要求每拉一刷清洗一次，除去毛刷上附着的水泥砂浆，防止毛刷结硬影响拉毛质量。为确保纹理深度均匀，要求跑道每3000㎡、滑行道每5000㎡必须更换毛刷。拉毛时应一刷到底，严禁补拉。
3.5 加强砼养护
(1) 砼终凝后应及时喷膜养生，并覆盖土工布进行养护。
(2) 每天派专人检查养护用土工布覆盖情况和湿润程度。
(3) 养护期开始，在道面板块上标注浇筑时间，并用箭头标注当日的施工长度，以利于养护时间的控制。
(4) 养护时间不得少于14天，养护期间应对成品区进行封闭或隔离，严禁车辆通行。
3.6 严格控制切缝和拆模质量
(1) 严格控制切缝或拆模时间，严禁过早或过晚。
(2) 切缝前，施工单位应沿施工缝弹一条墨线，并经复核无误后再进行切缝作业。
(3) 拆模时，严禁硬拉硬翘。
3.7 做好现场成品保护
(1) 在已施工完毕的砼成品邻近区域，进行水稳基层或其它施工作业时，派专人负责监管。
(2) 施工时严禁踩踏传力杆和拉杆。
(3) 施工完毕的砼道面进行围护，并封闭交通，设专人看管。
(4) 填仓砼施工时，应设置警戒线，规定车辆行驶路线，并派专人指挥施工车辆，以避免车辆碰坏砼成品。
(5) 填仓砼施工时，在两侧已施工完毕的砼成品上覆盖土工布以防止沾浆，在边部加盖白铁皮（厚度为0.5mm）以防止损坏。做面时在新老道面接合处用抹刀划一整齐的直线，并将板边的砂浆清除干净。
(6) 填仓砼如采用橡胶履带式挖掘机进行摊铺，应待相邻道面板块施工满7天后再施工，并在履带下铺垫橡胶垫和木板对道面成品进行保护。
(7) 拆模后，应及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。
(8) 严禁将传力杆、铁锹、钢筋网片等铁器或杂物放置在道面成品上，特别是砼板边，以避免损伤或污染道面。
(9) 尽量避免使用砼道面成品作为施工便道，如必须使用，则应在规划的水泥砼道面成品上铺设双层土工布，在土工布上铺筑20㎝厚的石屑后方可使用。
(10) 灌缝料应集中统一储存，存放及调兑时的位置宜选择在非道面成品区或在道面板上铺设双层塑料布、土工布进行隔离，灌缝时严格按要求进行操作，避免污染道面成品。
3.8 水泥砼道面铺筑时尽量避开高温或低温、大风天气
(1) 高温施工时，每方砼混合料可适当增加用水量，但必须事先进行蒸发试验，确定后再实施。
(2) 高温施工时，做面作业宜在遮阳棚内进行，并尽量避开中午高温时段。高温施工时摊铺的砼混合料的温度不得超过35℃。
(3) 高温、大风（4～6级）和下雨天气（已开始搅拌而非新投入仓内的料），运输车辆必须采用彩条布覆盖。
(4) 高温、大风天气，拉毛完毕后、待砼有一定强度后，应及时喷洒养护剂。
(5) 雨天、6级及以上大风天气必须停止砼施工。温度低于5℃，如保温措施难以实现，为确保道面砼施工质量，必须停止施工。
