1、DK144+530～DK151+375.45段强夯工艺性试验选在DK145+955～DK146+035段，该段路基位于新建铁路哈大客运专线浮渡河特大桥至高家店大桥间丘陵区，地形略有起伏。根据《中国地震动参数区划图》GB18306-2001），地震动峰值加速度为0.15g，地震动反应谱特征周期为0.25s，上覆Q3dl+pl密实细角砾土，厚1～5m左右，下伏基岩为PuhW4大理岩。根据当地地质资料显示，地下水主要受大气降水及地表水补给，地下水埋深约5～10m。
本次强夯加固试验选在DK146+000~DK146+035，长度35m，大连端宽34.11m、 哈尔滨端宽25.18m，面积1123.6 m2。
2、DK135+140～DK137+380、DK159+900～DK161+645.57和DK179+461.23～DK184+590段在施工前须进行强夯工艺性试验。
二、试验目的
通过设计确定的相关强夯试验参数，进行强夯工艺性试验，以确定在该参数下施工能否达到设计要求，即有效加固影响深度≥6m范围内的地基土应满足标贯击数修正后的N63.5≥10；粘性土Ps＞1.2MPa，砂类土Ps≥5.0MPa；地基承载力σο≥0.15MPa。
通过强夯前后对该段土的物理性质、力学性质、标准贯入、平板荷载、静力触探试验, 超静孔隙水压力消散时间、强夯加固有效深度及地基基本承载力的检测，计算土的变形模量，并推算土的压缩模量。通过试验过程中对各项工艺性参数的数据统计，总结出适合该种地质情况下合理的工艺性施工参数：强夯加固有效深度、单点夯击次数、单点总夯击能与夯入度及最佳夯击能、夯击遍数和夯点间距、夯遍间歇时间等，及其该种地质条件下超静孔隙水压力的消散时间、饱和夯击能等，最后形成适合本工程试验段地质条件下的施工工艺，以指导后续施工。
三、强夯试验的初步参数选定
1、单击夯击能：4000KN·m。
2、夯击遍数：点夯2遍，低能量满夯2遍。
3、间歇时间：初步估计为10～15天，最终根据埋设的超静孔隙水压力计测试的结果---消散时间来确定。
4、夯点间距及夯点布置：第一遍夯点中心距为5m,正方形布置,第二遍夯点在第一遍夯点正方形中心，夯点布置图见附图。
5、满夯夯击能：2000KN·m。
四、施工布置
1.夯点个数：本次试验拟确定97个夯点（试验区为DK146+015中心附近16个夯击点，详见附图），按设计要求正方形布置，间距为5m。
2.施工平面夯点布置(见附图)。
五、强夯施工
（一）主要机具
1、夯锤：钢材制作，圆形夯锤，重27.2t，锤体布有四个排气孔。
2、起重设备：起重能力大于锤重1.5～2倍的履带式起重机或其它起重设备，但必须满足提升高度的要求，并设置安全装置。
3、自动脱钩装置：用于夯锤脱钩下落。
4、推土机：一台，用做回填、整平夯坑。
（二）现场作业条件
1、按设计要求测量定位。
2、场地平整完成，设备进场道路通畅。
3、根据需要完成排水设施。
（三）工程流程图
  1、第一遍点夯（多次）间歇10~15天 第二遍点夯（多次） 低能量满夯二遍2~4周 地基检测。
2、场地平整测量 按设计布置夯点 机械就位 夯锤起吊至规定高度 脱钩 夯锤自由下落 按设计要求重复夯击完成一个夯点。
（四）操作工艺
 1、清理并平整施工场地。
2、用白灰标记第一遍夯点位置且编号（夯点定位允许偏差应为±50mm），并测量原地面高程。
3、起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置（夯击点中心位移偏差应小于0.1倍的夯锤直径）。
4、测量夯前锤顶标高，确定零高度。
5、将夯锤吊到规定高度，脱钩夯锤脱落自由下落；放下吊钩，测量锤顶标高，记录与零高度差值。当夯坑底倾斜大于30。时，将夯坑填平后再进行夯击。
6、重复步骤5，完成一个夯点的夯击（单点夯击次数根据试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定并满足最后两击的平均夯沉量小于50mm；夯坑周围不发生过大隆起；不因夯坑过深而发生提锤困难）。
7、换夯点，重复3～6点，完成第一遍全部夯点的夯击。
8、强夯形成的夯坑采用级配良好的块石、碎石进行回填，块石最大直径大不于30cm，且应采用低能量满夯密实，并用推土机将场地填平，并测量场地高度。
9、按上述步骤逐次完成强夯夯击遍数，在规定的时间间隔后，最后完成低能量满夯（夯击能为2000KN·m），夯击两遍，将表层松土压实。满夯采用轻锤或低落距锤多次夯击。夯印彼此搭接部分不应小于锤底面积的1/4。最后一遍满夯后场地整平标高，应符合设计要求，横坡允许偏差不大于±0.5%。
10、地基检测合格后，铺设碎石垫层，并分层碾压密实，厚0.6m。
（五）控制要点
1、施工前应先整平施工场地，并做好防震措施，按设计要求选取合适的强夯锤及施工机械。各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正，坑内或场地积水应及时排除，强夯施工时应对每一个夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。
2、进场设备选用必须满足工作要求，安全装置应能有效防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减小臂杆的振动。
3、工作前，首先检验夯锤平衡状态，不能满足要求时，须采取锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，避免夯坑倾斜。
4、夯击深度（零高度和累计差位）应用水准仪测量记录。
5、每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用级配良好的块石或碎石将坑整平，方可进行下一遍夯实。
6、夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜大于30。时，应及时用级配良好的块石或碎石将坑整平，予以低能量补夯后方可进行下一道工序。
7、施工时应做好现场测量控制桩、控制网、试验夯击位置布点等保护。
8、低能量满夯过程中，不要使夯锤击中孔隙水压力测试元件埋设处。