⑴、掺灰
①8%石灰土8施工采用现场一次掺灰，一次碾压成型的方法，不得采用二次闷灰法进行施工。
②掺灰前先用振动压路机静压一边，用石灰线打出施工范围。
③计算石灰数量，根据石灰土厚度和预定的干密度及设计灰剂量，计算出每格石灰用量，再计算出每格的运灰车辆数，每1000m2需要8%石灰土28.9T，按载重3.5 T的自卸车计算，每一车石灰可摊铺面积121m2。可采用方格长27.5m，宽4.4m，作为1车石灰上灰的范围。
④按计算出的石灰数量上灰，并撒布均匀，严格掌握好布灰的数量及均匀性。为保证石灰剂量均匀，石灰摊铺厚度应基本一致。石灰摊铺均匀后人工拣出石灰中的石块及少量成团消石灰，保证灰土中不得有大于3cm的石块。如消石灰含水量过大则会存在较多湿团，应将消石灰进行晾晒至含水量适中时再进行拌合，这样才能拌和均匀碾压后无弹簧出现。
⑤为保证掺灰的均匀性，采用人工布灰，按每格的石灰用车数由专人指挥卸料，采用人工进行石灰摊铺。设专人随时检查摊铺是否均匀，厚度是否一致，对不均匀处及时进行处理，保证掺灰的剂量和均匀性。
⑵、拌和粉碎
整平后用铧犁、旋耕机从铺好的混合料上的一侧边缘沿边缘线开始进行全面耕翻，按螺旋型的路线从两边拌至中心，每次拌和的纵向接茬应重叠不小于20cm，粉碎粒径至最大粒径不大于1.0cm，灰土拌合一遍后，检查石灰剂量及含水量，如含水量及灰剂量均满足要求，再进行第二次拌合，再次拌和超深1~2cm以消除素土夹层,拌合中继续用人工配合挖坑检查拌和深度是否达到要求，最终拌合后灰土混合料均匀,颜色一致,无灰团、夹层，并防止过多破坏下承层的表面，以免影响混合料的剂量以及底部的压实。如经检测灰剂量不满足要求，要重复上灰，摊灰补足所石灰后再次拌合。如拌和经检查含水量偏小，计算所需加水量，用洒水车进行洒水，然后再次进行拌合；如拌合一遍经检查后发现含水量偏大，继续采用铧犁进行翻晒，再进行拌合施工。最终经检查含水量、灰剂量、拌合均匀性均合格后进入下道工序施工。
⑶、整型
灰土拌合好各项指标检测合格后，先用履带式挖掘机稳压一遍，使之形成凸凹不平的较密实表面，凸凹不平的较密实表面使低洼处找补的灰土不容易起皮，在挖掘机稳压后的灰土上放出10m石灰土边桩并测量高程，拉线检查高程，局部低洼处将表面的8cm深度内耙松，用灰土找补平整，人工拉线检查，仔细用挖掘机刮平到设计高程、平整度符合标准为止。在整平过程中，严禁“薄层贴补”，注意最后一遍整平时遵循高刮低不补的原则，以防止薄层贴补造成的表面起皮现象。
