我项目部为了确保工程质量，于2010年4月9日进行了K1560+000—K1560+355水泥稳定碎石基层试验段的铺筑，以试验段的最佳效果所测得数据来指导生产。
　　　水泥稳定碎石混合料通过配料机传送到600L强制式砼搅拌机进行搅拌，每一个立方的水稳配比按：一号料(31.5～13.2㎜ )粗级碎石1058㎏；二号料(13.2～4.75㎜ ) 中级碎石：397㎏；三号料(31.5～13.2㎜ )砂：749㎏；水泥：116kg；水：104.4kg的比例。采用最大干密度为:2.36g/cm3，最佳含水最为：5.3%，将配置好的料在搅拌楼中干拌1分钟，湿拌2分钟拌成熟料后，运到施工现场需要20分钟，用ABG423型履带式摊铺机进行摊铺，铺筑成型约80m，压路机开始从路肩边向中线错轮碾压，先静压2遍，再开振碾压4遍，最后收轮迹静压完毕。接缝处理，两工作段的衔接处，留3~5m不进行碾压，后一段施工时将前一段未压部分一起碾压。经检测效果良好，其压实度为：98.3％、98.7％、97.9％、98.3％、98.7％，松铺厚度为23cm、压实厚度为16.3cm、16.1 cm、16.2cm、16.1 cm、16 cm松铺系数为1.45。4月16日在驻地监理贺兴军、高松的旁站，对水稳钻芯芯样试压，K1560+025的芯样强度为7.27mpa、K1560+250的芯样强度为6.11mpa、 K1560+326的芯样强度6.57mpa、K1560+347的芯样强度6.0mpa。
　　　拌和及运输：水泥稳定混合料的拌和采用厂拌法，拌和过程中，质检员现场作含水量试验来确定加水量，使之达到最佳含水量。同时还要严格注意机械的运转情况，以防机械出现故障。与操作无关的人员远离现场，以防出现安全事故。运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前要将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和与摊铺数量要求，并略有富裕。运输混合料的车辆根据需要，配置并注意装载均匀。运料司机按前、中、后分三次装料，以减少离析。我们拟定20辆（30T）翻斗车及时将混合料运至到现场，距离较远时，运输过程中加盖油布以防水份蒸发。
　　　放线、钉桩：单幅摊铺，并开放单行道，单行道设有专职放行的安全人员。摊铺时以23cm的松铺高度进行放线,采用水准仪测量高程、横坡，确定直线段2%的横坡度以及设计图上弯道超高不低于4%的横坡度。在测量的同时，洒石灰线，并用冲击钻打好地孔，然后钉桩，直到不摇晃为止，拉钢丝线，用铁丝扎好，使其不掉下铁桩，用紧线器将其拉紧，摊铺机设置好感应设备，并防止其不掉下钢丝线。与此同时，摊铺机、压路机发动，对机械进行调试直至无异常后，听候施工员和监理工程师的指挥。试验员带好做压实度试验（灌砂法）的各种试验仪器，待压路机碾压完毕后，进行压实度试验(灌砂法)、横坡度、宽度的检测。并把检验结果交给监理工程师检查。
　　　摊铺和整型：采用人工修整边角，按试验路段所得的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺机的螺旋布料器不能太高，宜有三分之二埋入混合料中，但也不能太低，不能使其松铺高度低于设计。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲出局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。摊铺时，混合料的含水量高于最佳含水量0.5%~1%以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。
　　　碾压：按试验路段确认的方法进行碾压，先用18T压路机静压2遍再振动碾压2遍后，再20T压路振动碾压4遍。压路机碾压应重叠1/2轮宽。直线段先边后中，平曲线段由内侧向外侧碾压，第1~2次碾压速度为1.5km/h，以后各遍应为2~2.5Km/h。前进开振，后退静压，碾压过程中，水泥稳定碎石基层的表面始终保持潮湿，如表面水分蒸发得快，及时补洒少量的水，严禁压路机在己完成或正在碾压的路段“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受损坏。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，即不得超过4小时。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法进行处理。严禁用薄层贴补进行找平。
　　　接缝的处理：水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时；第二天开工前，接头断面，要设置横缝。应将前一段的端部50cm铲除切成与公路中线垂直的横断面，然后再开始铺筑。
　　　养生：碾压完成后立即进行养生，采用洒水的方法进行养生，养生时间不应少于7天。低温施工的养生期要适当延长。