（一）工程测量
1．对监理工程师提供的标桩及基准资料，进行精密的复核。
2．根据施工图纸及基准资料，恢复定线测量，其精度应符合有关规定要求，并将测量结果提交监理工程师核查，作为施工放样的依据。
3．对永久性标桩，包括中线桩、转角桩、水准基点、三角网点、排水渠、D场地平整等工程的控制桩应树立易识别的标志并妥加保护。
4．为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的坐标控制点和高程水准点，且经常进行复核测量。
5．随着各工序的施工，进行定位测量和标高测量，做到测量及时准确，不影响施工。
（二）拆除工程
工程内容
本工程为旧路改造工程，施工段内先需拆除原有旧构筑物方能进行下一步施工工作，此工程拆除工程为：拆除旧砼路面279.90m3，拆除各类结构砌体389.33m3，拆除缘石、侧石各计53.33m。
（三）路基挖方
（1）清除路基范围内树根、草皮，拆除影响施工的建筑物、障碍物及旧路面等，移走树木，复核开挖边线。
（2）全断面开挖
① 直接用挖掘机分层进行开挖，每层深度最好控制在边坡的一道台阶深度，D区场平根据网格做好控制。
② 挖至路基标高时，用人力跟随清底。
③ 边坡和路基都严禁超挖，机械开挖时一定要留有余地，一般控制在30CM以内。
④ 雨季开挖土方时，在开挖面和工作地点均应随时保持一定坡度，以利排水。
（3）半挖半填断面：应由上往下开挖，开挖方法视挖掘土层的厚薄深度而　　定。
（4）弃方处理
① 对路基开挖未被利用的剩余土石方、淤泥，清理场地的杂物不适合作填方材料运至弃土区。弃土点应事先作好选点踏勘工作，选择好弃土行车路线，避免在交通繁忙地通行或重型车辆禁行路段行驶。
② 弃方堆应堆放稳定，有较规则的形状，弃渣场应作好排水和防护工作。
③ 弃方堆放时不得干扰正常交通和污染环境。
（四）路基填方
（1）测量放线后，进行地面清理，先将原地表翻松或作成台阶，再分层填筑。
（2）路基填料应符合要求。
（3）填土每层填筑厚度控制在30cm左右，用振动压路机碾压密实，经检测
合格后，再进行下层填筑，直至路床。填石路堤应分层填筑，每层厚度不大于50CM，石块最大尺寸应不小于层厚的2/3，路床面15CM厚度内不应采取填石路堤，填石路堤压实采用振动压路机分层碾压。
（4）应做到当日填土，当日碾压完毕，不留虚土过夜。
（5）由于本工程施工地段为旧城区，无堆土场地，开挖堆土均要外运弃土填土不足时，需从外地借土，因此借土前需对土源地点进行考查，并对土质进行送检，符合设计及规范要求的方能利用。
（6）对于排洪箱涵下部的淤泥的地段，采取挖淤泥外运换填开山块石和石粉渣。块石及石粉渣的粒径、强度、含土量等均应符合规范要求。
（7）箱涵施工完毕后，箱涵两侧的回填土应同时进行回填，回填厚度同样控制在30cm左右，用蛙式打夯机振实后，并对每层回填密实度检测合格后才能进行下层回填。
（五）路槽修整
（1）用平地机或人工进行路槽修整，严格控制标高和纵横坡度。准确做好路拱曲线。
（2）平整后，再进行碾压，一经压实后，低洼处不准土补填，须用砂或级
配碎石补填，高的地方再用人工铲平，再次压实。
（3）路基整型完毕后，路基范围内不准堆放废弃杂物。
5．路基检测
（1）填土段每层填土时均应进行密实度检测，不符合设计要求不能继续进行回填。
（2）路槽修整后，要全面进行纵横坡、平整度、中线及宽度、密实度、弯
沉、承载力及回填横量检测，保证质量达到合格为止。
（3）对路基密实度及回弹模量要求如下：
填方 路槽下0～80cm: 行车道≥93% 人行道≥90%
填方 路槽下 ﹥80cm: 行车道≥90% 人行道≥88%
挖方 路槽下0～30cm: 行车道≥93% 人行道≥90%
土基回弹模量　﹥30Mpa
（六）道路基层施工
1．设计稳定层有4%和6%水泥石粉碴两种。
2．水泥选用425#或终凝时间较长、标号较低的水泥。石屑采用由质地坚硬
岩石轧制的筛余料，粒径不应大于8MM，小于0.7MM的颗粒含量不应大于10%，具有合适级配，洁净，无土块等杂物。
3．测定石粉渣松散系数，确定每一层石粉渣铺设厚度，然后用水湿润，按
水泥含量计算每平方米水泥用量，画线分块后摊匀水泥。
4．施工采用分段流水作业，根据施工时的气温及水泥终凝时间，确定每一
作业段长度，按规定处理好段间接头。
5．水泥石粉渣采用机械搅拌，压路机碾压。机械搅拌要注意拌和深度。既
要搅拌到底，又不许将底下土层翻起。拌和到碾压不得超过三个小时。
6．压实整平，等水泥终凝后，进行洒水养护。保证达到设计要求的各项指
标。养护期间禁止任何机械或车辆通行。
7．各层回弹模量及弯沉值设计要求不低于如下值：
6% 水泥稳定石粉碴 回弹模量(Mpa) 1100 弯沉值(0.378mm)
4%水泥稳定石粉碴 回弹模量(Mpa) 900 弯沉值(1.38mm)
（七）道路面层施工
本工程道路面层采用沥青砼路面，结构上层为中粒式沥青混凝土抗滑表层（AK-16A），厚度4cm；结构下层为粗粒式密级配沥青混凝土（AC-25I），厚度8cm。
道路面层结构回弹模量及弯沉值不得低于如下值:
沥青混凝土抗滑表层 回弹模量(Mpa) 1100 弯沉值(0.282mm);
粗粒式沥青混凝土 回弹模量(Mpa) 1100 弯沉值(0.282mm)。
路面施工前，尚应具备下列几个条件：
路基工程取得工程师的认可，路基的中线、高程、横坡度、压实度、弯沉值、边坡坡度均应满足要求；
各项标准试验完成，并取得工程师的认可；
在施工安排上，应争取主动，工序衔接紧凑，部分施工准备工作可提前与路基施工平行作业，设备安装调试及材料进场，可提前进行，同时，在路基施工中也可考虑拌和场附近的路基先完成交工，为路面施工早开工创造条件。
本合同段路面工程的施工方案是按流水线施工法统一部署，在基层不窝工和不空闲的情况下，利用工作面，在不浪费资源的情况下组织生产。
首先选择试验段，长度选为200～300m,试验段成功后,按监理工程师审批内容逐步分段进行施工。
进行沥青砼面层施工时，全部采用机械化作业。拌合设备采用NP2000，能自动配料拌合、电脑控制。摊铺设备为进口的摊铺机，能自动控制平整度、厚度、宽度等，即能在路面全宽内一次性连续摊铺。
沥青砼施工工艺流程如下：备料一安装调试拌合设备一试拌一拌合一清理铺筑面一测量放线、铺设基准摊一试摊一摊铺一碾压一冷却后开放交通。
1、混合料的拌和：粗、细集料应分类堆放和供料，并且充分烘干。沥青、石料的加热温度及混合料的出厂温度均应符合要求。
2、混合料的运送：运送中产生离析的混合料及低于铺筑温度或被雨水淋湿的混合料均应废弃。
3、摊铺沥青混合料，采用沥青混合料摊铺机全路幅摊铺。摊铺时，应严格控制混合料的温度，不低于110～130度。凡接触混合料的机械和工具的表面，宜涂上一薄层油水混合液或进行加热。沥青混合料的松铺系数，可通过碾压后确定，一般在1.15～1.35之间，摊铺后，应随时检查摊铺厚度、平整度和横坡度，发现问题及时修正。
4、碾压成型：碾压必须进行混合料温度控制。碾压成型分为初压、复压和终压三个阶段。初压时用6～10T震动压路机以1.5～2.0km/h的速度止震静压2遍，使混合料得到初步稳定。初压后随即用10T以上震动压路机以5～10km/h的速度震动复压4～6遍，至稳定和无明显轮迹为止。复压是混合料能否达到规定密实度的关键阶段。终压是在复压后，用6～8T震动压路机以2～3km/h的速度静压2～4遍，消除复压产生的轮迹，以确保表面平整。运至现场的混合料，应在当天当班完成压实。终压结束后，待面层完全冷却，才开放交通。
在施工中应注意：
严格控制沥青砼面层材料的质量要求。
在施工过程中，沥青砼配合比不得随意变更，确因情况需调整。则应及时上报监理工程师，获批准后方可。
拌合料应均匀一致，无花白、无粗细分离和结团成块的现象。
运输时，应选用覆盖设施，运至摊铺地点的沥青砼的温度应满足规范要求。
准确的试定松铺系数，将厚度控制在标准内。
碾压时，应注意温度，压路机不得在新铺的沥青混合料转向调头、左右移位突然刹车和停 留在温度高于70℃压过的混合料上。碾压时保证驱动轮在前。
摊铺时应注意纵横向两种接缝都保持最小数量。
a、纵向接缝应是连续平行的。
b、由于工作中致使摊铺材料的末端已冷却或者第二天才能恢复工作时，应做成一道垂直横缝。在下一次行程进行摊铺前，应在上一次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。
保证中、下层沥青砼表层清洁，以利于上下层间的粘结。
（八）钢筋砼雨水箱涵的施工
1．本工程的2-4200×1700mm雨水箱涵位于红花路中间,东头与排洪渠F段
相接，西头与甲东街H段相连,采用钢筋砼结构，设0.226%的坡度，其断面图见图4-1，雨水箱涵每隔20米左右设一变形缝，一般设在两井之间。
2．工艺流程
基坑开挖→垫层→底板钢筋→底板侧、端模→底板砼→立排架、内侧模和
顶底模→顶板钢筋→外侧模→立墙和顶板砼→回填
3．基坑开挖
（1）采用机械敞口开挖，辅以人工修理边坡和清理基底20CM厚以内的土方，
严禁超挖，一旦发生，则需用碎石或粗砂填补，不得以土填补。
（2）根据土质情况，制定边坡及坑壁稳定措施报监理工程师认可后实施，
严防边坡塌陷，保证人身安全。弃土必须及时运走，少量回填用土应堆积在坑边1M以外地方，既有利施工也有利边坡稳定。
（3）雨季施工作好基坑排水措施，保证坑内不积水。
（4）当箱涵基础存在填土层、淤泥及淤泥质砾砂软弱层时，应按设计要求彻底清除淤泥层及淤泥质砾砂软弱层，采用石粉渣和石粉渣混片石进行换填处理，要求处理后基础承载力（Ra≥150Pa），本标段设计换填深度为1000~1500mm。基础开挖验收由监理工程师及设计部门鉴定后方可进行下一工序施工。
（5）基坑开挖后应及时施工C10砼垫层，不可暴露过久。
4．底板施工
（1）底板以变形缝分节段，采取跳段施工。
（2）底板与边墙的施工缝设在顶板面以上50CM处，见模板图。
（3）绑扎底板钢筋
① 在砼垫层上依照钢筋间距放样划线进行绑扎。钢筋的搭接、焊接和弯头
均应符合要求。
② 钢筋加工和成型的尺寸误差应符合规范规定。
③ 垫层上应设置砼保护层的砂浆垫块，要求保护层为30MM。
（4）立模
① 外侧模可用组合钢模或木模。内侧模和斜角模板以及端模采用木模。
② 外侧模与垫层的接触应严密，用水泥砂浆堵塞，防止漏浆、烂根。内侧
模包括斜角模应支立牢固。
③ 在变形缝处，端模模板应将止水带固定牢固且位置准确。
（5）灌注砼
①采用C25商品砼，抗渗标号为S6，坍落度不大于5CM，其他技术指标
亦符合设计要求。
② 砼用输送车送至工地，通过砼泵车浇注，底板不留施工缝也不分层浇
注，采用插入式振捣器振捣，表面辅以平板振捣器振捣，并注意防止漏振和超振，对跌水处要加强振捣，保证密实。
③ 每一结构段的底板应一次浇注成型，中途不得留有施工缝。
④ 变形缝处先安装好止水带，止水带质量必须符合要求，变形缝两侧的砼
不能同时浇筑，先浇一侧砼，当连续浇注底板砼在其强度达到5MPA时，拆除模板，再浇筑另一侧砼，在浇筑过程中，设专人负责止水带附近的振捣和排水，保证此处密实和止水带的位置。
⑤ 砼养护：在砼浇筑后4—6小时开始覆盖洒水养护。头三天每日养护3～
6次，以后每天养护2～3次，视天气而定，拆模后应保持砼表面湿润，养护期不少于14天。
5．边墙、顶板施工
（1）施工缝处理：施工缝采用企口凸缝，当底板砼达到一定强度时，即开
始进行凿毛，除去表皮浮浆，露出石子，并冲洗干净，在接浇边墙砼时，先在施工缝面上铺一层2-3CM厚原浆砼，以增加其接触面强度。
（2）支侧墙内模和顶模：边墙内模和顶模示意图见附图。先立排架，并调
整好标高，固定好后，再铺模板。模板采用夹板制木模板。要求拼缝严密，不漏浆、不错台。
（3）绑扎边墙和顶板钢筋：先在顶模上划线放样，再进行绑扎，要求钢筋
直顺，间距均匀，搭接接头及弯头等符合要求。
（4）安装边墙外模：外模与内模之间用两道螺栓连接牢固，模内加套管支
撑，然后在外面加以顶撑。并保证砼保护层厚度。
（5）灌注边墙顶板砼
① 采用商品砼，用砼泵浇注。
② 边墙砼用串筒下料，串筒距灌注面的距离不大于1.0M。串筒与串筒之间
的距离以2m左右为宜。
③灌注边墙砼，不允许操作人直接站在顶板钢筋上，要在钢筋上铺钢板；振
捣采用插入式振捣器振捣，在钢筋密处，辅以人工边铲插振，顶板面辅以平板振捣器振捣。
④砼分层浇注振捣，每层厚度不宜超过30CM，经串筒下料时，要掌握好下
料数量。
⑤砼灌注期间，应设专人检查模板和支撑。砼浇注完成后，注意砼的养护。