一、路基工程
　　　1、路基土石方采用机械化、分段进行施工。采用1m3以上挖掘机或装载机配合自卸汽车运土，T-160以上推土机进行平土，用CA-25以上振动压路机进行压实。
　　　2、为减少环境污染及噪声，我们保证取土时湿润原路或原始土，使之不起灰尘，保证噪声我们采用机械设备均带消音罩。
　　　路基工程的施工工艺：
　　　1、施工准备
　　　1.1工程复测：开工前，根据业主提供的设计文件和现场的路线中心控制点，做认真细致的复测。其内容包括：中线、水准点复测，横断面的检查与补测，增设水准点等。
　　　施工过程中应加强测量标志及控制点的保护工作。
　　　1.2清除障碍及现场清理：根据设计文件提供的位置和规范要求对道路路基范围内的植物、生活垃圾等进行现场清理。
　　　路基范围内有通讯、电力设施等建筑物，提前上报业主，并协助有关部门拆迁或改造。
　　　1.3取土坑取样试验：开工前对挖方、借土场和料场用作填料的土按土工试验规程进行各项试验，将测试结果报监理工程师审批，并办理相应的使用许可证。
　　　2、路床施工
　　　2.1土方施工（路床开挖）
　　　路基开挖前，施工范围内的各种管玫及隐蔽设施，按设计图纸标注位置，并同有关单位联系，弄清个体情况，路基开挖采用履带式挖掘机挖方，人工配合推土机整平，装载机装车，自卸汽车运输运于指定地点，开挖深度接受设计标高时，经常测量开挖深度，防止超挖，并留有虚高，使用平土地机刮平，路槽土方开挖后，用18-21t光轮压路机对路槽进行碾压，边角部位采用蛙式打夯机进行夯实，压实度达到95%以上，用环刀法进行检验，每1000m2检验3点，并报监理工程师检验合格后方可进行下道工序。在路槽土方开挖过程中，应设置边沟、排水沟进行排水，以防雨水浸泡路槽，要求沟底纵坡直顺，断面大小一致。
　　　路槽的质量要求：土路床的质量要求不得有翻浆、弹软、起皮、波浪、积水等现象。用18-21t光轮压路机碾压后，轮迹深度不得大于5mm；路床的碾压宽度大于路面结构宽度，土壤压实时达到最佳含水量的±2%，路床土层内不得含有树根、杂草、垃圾等有机物质，实测实量允许偏差如下：
　　　路肩、边坡的质量要求：路肩的作用是保护路基稳定和路面完整，对边坡进行防护和加固，可以保护路肩的稳定，防止水浸蚀路基，要求路肩碾压密实，用环刀法检测每100m检验2点，压实度大于90%。横坡适度，边缘顺直平整，不允许出现积水、沉陷等问题。避免上下工序间隔时间较长，出现路槽“泡汤”现象。
　　　2.2路基填土
　　　(1)填土用土要求
　　　路基填土不得使用腐植、生活垃圾土、淤泥和冻土块或盐渍土。
　　　路基填土不得含草、树根等杂物，粒径超过10cm的土块应打碎。
　　　(2)填筑施工的要求
　　　填土路基必须根据设计断面分层填筑压实。其分层最大厚度必须与压实机具功能相适应。
　　　路基填土宽度每侧应宽于填层设计宽度，压实宽度不得小于设计宽度，最后削坡。
　　　不同种类的土必须分段分层填筑，不应混杂。
　　　若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑时，则先填地段应按1:1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应相互交叠衔接，其搭接长度不得小于1m。
二、二灰土及石灰土施工方法
1、准备工作
（1）准备底基层
　　　底基层完毕后，按规范要求对底基层进行验收,表面清理干净并经验收合格后即可进行测量放线。
（2）测量
　　　在底基层上恢复中线，直线段每隔20m设一桩，曲线段每隔10m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。将钢丝定位夹，夹在标高线处。将钢丝绳定位后，再用水准仪复测一遍，在两侧指示桩上用红漆标出石灰土基层边缘的设计标高及桩号。
2、备料
石灰、粉煤灰:哈市采购
土料：用挖掘机在业主指定的土场取土装入自卸汽车运到拌和场。
材料用量 根据比例石灰：粉煤灰：粘土（10：20：70），计算石灰、粉煤灰、土料用量。
3、拌制
　　　在正式拌制混合料前，必须先调试所用的厂拌设备， 使混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。拌和时，拌和时间控制在90秒以上，并应根据混合料的实际含水量及时调整向拌合室中添加的水量，拌和要均匀，色泽一致。试验人员随时抽样检查混合料的水泥剂量和混合料的含水量，使其控制在略高于最佳含水量2%以内，以便于碾压施工。
4、运输
　　已拌和的混合料采用12t自卸汽车运输到摊铺现场。如运距远、气温高，则车上的混合料应加以覆盖，以防水分过多蒸发。
5、摊铺、整形和碾压
　　采用自动找平摊铺机摊铺，振动压路机碾压，在碾压过程中人工进行找平控制平整度。
（1）摊铺及整形
　　采用摊铺机摊铺，人工仔细找平、整形。先把摊铺机安装调试好，混合料运到现场后，按照所要摊铺的宽度，全副一次摊铺成型。摊铺机安装自动找平仪，沿两侧已放好样的钢丝线前进。摊铺机摊过一段后，立即全幅碾压一遍。对于局部不平整部位，应用齿耙将其表层５cm 以上耙松，并用新拌的水泥稳定砂砾混合料进行找补平整。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
（2）碾压
　　　整形后，混合料处于最佳含水量±１％时立即用振动压路机在全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时重叠１/２轮宽，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需６—８遍，边缘需多压2—3遍。但混合料自加水拌和到碾压结束用时不可超过水泥的终凝时间5.5h。碾压过程中，表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用加拌水泥的方法处理，使其达到质量要求。
6、接缝处理
（1）摊铺机驶离混合料末端，人工将含水量合适的混合料切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的厚度要与混合料的厚度相同。整平紧靠方木的混合料。
（2）方木的另一侧用砂砾或碎石挤压略高出木方。
（3）将混合料碾压密实。
（4）在重新摊铺混合料之前，将碎石、砂砾、木方清除，并清扫下承层。
　7、养生
　　　石灰土下基层施工后进行洒水，而后覆盖塑料薄膜养生。养生期不少于7天。在养生期内任何车辆禁止通行。养生方法与下基层相同。
二灰土及石灰土的质量控制
　　　二灰土集中拌和完经有关人员按质量标准检查合格后，方可运入施工现场，依松散系数进行摊铺整型，整型过程中严禁任何车辆通行，整型后在最佳含水量状态下方可进行碾压，垫层压实度为95%，路面两侧应多压2—3遍，碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象发生，应重新拌和，使其达到质量标准。
在碾压结束之前终平时，应使用纵向顺适，路拱符合要求。同时必须将局部高出部分刮除路外，对局部低洼之处，不进行找补、留待下道工序处理。
　　　二灰土、石灰土养生期间应保持一定湿度，不能过湿或忽干忽湿，养生期不少于7天，养生期间除洒水车外，应封闭交通。
三、二灰碎石、三灰碎石施工
　　　1、二灰碎石、三灰碎石必须使用拌和机拌和，拌和前所用材料必须满足要求，拌和后要尽快将拌和料运入现场，使其处于最佳含水量状态，用摊铺机摊铺，拌和机与摊铺机、摊铺机与压路机的生产能力应互相协调，减少停机待料情况，各工序要紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间，要根据生产能力合理划分作业段长度。
碾压设备要求：先轻后重，先慢后快。重型压路机必须使用（18T以上）。
二灰碎石、三灰碎石碾压完成并经过压实度检查合格后，应进行养生，不应延误，可采用洒水养生法，第二天开始养生。养生期间要始终保持其表面潮湿，且封闭交通，养生期7-15天。
质量检验是保证工程质量的必要手段，也是工程质量生命线，对施工全过程进行质检。根据规范要求，对路床、路基、路面各层的压实度、平整度、强度及承载力等进行现场测试。
路面各结构层压实均采用重型压实标准，上基层压实度98%，底基层压实度95%。
2、混合料的拌和
准备工作：拌和场应设置在空旷、排水良好、运输方便、位置适中的地方。各种集产分仓储存，防止混料、污染、受水浸害。拌和设备选用性能良好的，拌和质量高的配有电子计量装置的。拌和站必须满足现场摊铺设备的要求。施工拌和前安装调试好拌和机，使配料计量满足施工配合比的误差要求。
拌和质量控制：拌和前检测集料含水量，并作为拌和用水量的调整依据。混合料拌和前检查各种材料的运送线路，开启拌和机，按上料比例上料。考虑施工的离散性，拌和时的水泥用量应比试验室所确定的水泥剂量提高0.55%，混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中应严加控制。在炎热的夏季施工，应考虑拌和、运输、摊铺过程的水分散失，应适当加大含水量，其增加量应由拌和出料时的含水和碾压时的含水量进行测试比较，蒸发损失多少，就补充多少，一般情况下，夏季9点前和下午5点后，补水量应比最佳含水量大1%~1.5%；。在雨季施工期间由于集料含水量增大，拌和时应实测集料含水量，调整拌和用水量，每天开始拌和前几盘料应抽样做筛分试验，如有问题及时调整。拌和时严防水泥下料口堵塞不流动或流动不足，造成缺少水泥现象，应勤检查，观看拌和料是否均匀，色泽一致，否则应废弃。
3、混合料运输
　　　运输混合料宜采用大吨位的自卸翻斗车，运输车辆以满足摊铺要求为准。对运料车，每天都要认真检查，排除故障，并准备好覆盖苫布，以便需要时进行覆盖，装料时，车要有规律的移动，使拌料在装车时不产生离析，发料时应认真填写发料单，记录车号、出料时间、吨位等，运至摊铺现场，应由收料人核对查收，并注明摊铺时间，以备检查剔除超出延时时间的混合料误铺影响工程质量。
4、混合料的摊铺
　　　摊铺设备的选择：选择稳定土摊铺机。
　　　松铺系数的确定：施工时使用的松铺系数应在铺筑试验时实测计算确定。
　　　混合料的摊铺：根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积，将混合料均匀的卸在路幅中央，用摊铺机械将混合料按松铺厚度摊铺均匀。摊铺过后设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
　　　　碾压：混合料摊铺完成后，应立即进行碾压。压路机组合宜采用振动压路机与UC-16轮胎压路机或三轮压路机配合碾压。
　　　先用振动压路机不开振动稳定一遍，再先轻振后重振碾压至要求压实度，一般压4~6遍，最后用轮胎压路机或三轮压路机碾压2~3遍，用来光面和消除轮迹。压实时各部分碾压的次数应相同，并在路两侧多压2-~3遍，接头处将压路机的后轮超过接缝位置。碾压时，由路面低的一侧向高的一侧碾压，开始碾压时，边部留下30cm左右不压，待内侧已压实一遍后，再将其压实，以免边部混合料向外推移，稳压时压路机的主动轮应在前方，作到慢起动，空挡停车，起动后起振，停车前停振，严禁急转弯和急刹车。稳压后紧接复压，使用振动压路机振压，纵向压实振轮应重叠1/2~1/3，压完全宽为一遍，压到规定遍数后，紧接光面碾压成型。压路机的行走速度要求：稳压阶段1.5km/h，压时阶段2km/h，光面压实阶段2.5km/h左右。压实完成后立即进行压实度的检查，如达不到要求马上补压，直至达到要求为止，同时用3m直尺进行平整度检测，发现不符合要求的地方应及时处理。
5、接缝和调头处的处理
　　　在已完成的基层末端用直尺检查平整度，在压实度和平整度都符合要求的部分与不符合要求部分的分界处拉线垂直于中线，并沿该线垂直切至底面，用与结构层等厚等宽的方木，放在切除断面处的并紧靠做好的基层，以便保护该层不被破坏。方木的另一侧设支撑，保证在碾压时不移动变形，为保护已做好的基层，在其表层覆盖10cm厚的土或砂，长度满足机械调头要求为宜。在重新摊铺混合料时，应先清扫下承层。
6、养生
　　　碾压完后，进行养生，养生可采用湿砂养生，砂层厚度10cm，均匀铺撒，铺砂后应立即洒水，并在整个养生期间保持砂的潮湿状态，养生结束后，将砂清除干净。