特大桥主跨设计为钻孔灌注桩基础，桩径为150cm，桩长为28～40m，其中
7 号和8 号分别布置16 根桩，8 号和9 号墩布置45 根桩，10 号和11 号墩布置50 根桩，
根据地质、地形、水文、尤其是工期的要求，除在10 号墩采用钻孔桩施工，其余均采
用挖孔灌注桩施工。
（二） 施工方法
1．严格按测放的桩位和挖孔孔径进行开挖， 挖深 90cm 起进行井口护壁，井口混
凝土比地面高出20~30cm，以防止地表水流入孔内。
2．撤模后在混凝土面上设定桩纵横轴十字线点，测定高程。
3. 4 人力绞车出渣，弃渣要随时运至坑外临时弃土场，不得堆在孔口附近。临时
弃土场堆不下，及时用汽车运至永久弃土场。
4．每次挖深比护壁高度大20~30cm，便于灌注护壁混凝土。孔径控制：孔深在15m
以内采用185cm；在15~30m 以内采用195cm；在31~40m 以内采用205cm。
5．挖孔质量控制：严格控制孔径， 保证护壁混凝土厚度。误差要求：土层孔径误差
不得大于4cm，弱风化岩层孔径误差不得大于8cm。检测方法：采用十字线交心悬挂线
坠，钢卷尺丈量。检测频率：在每一节开挖过程中进行2~3 次校核，防止超挖、欠挖和
倾斜。
6．人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留两根钢管作为软梯的固定
接点。
7．排水：桩孔内渗水量不大时，进行人工排水。渗水量较大时，用潜水泵排水。
8．护壁支撑：本桥挖孔全采用混凝土护壁支撑。护壁厚度，从上往下计，孔深15m
以内采用15cm；15~30m 采用20cm；31~40m 采用25cm。混凝土强度等级采用C20。
在支立护壁混凝土模板前，必须由值班技术人员检查验孔，达到质量要求后才能立模。
设计净孔尺寸为155cm。模板组装后要严格校核其几何尺寸，保证护壁内孔径不小于
152cm。护壁模板落在孔底开挖面上，模板顶边距上节护壁混凝土底端20~30cm。混凝
土入孔采用串筒，孔底铺铁皮存放混凝土，人工铲运入模。采用30mm 的捣固棒进行震
捣，保证混凝土密实。各节护壁间间隙在拆模后用干硬性的混凝土塞严、抹顺。每隔4~5
节在混凝土间隙打入两根Φ22mm 的钢筋，以固定人员上下用的钢筋软梯，预留的钢筋
要在同一垂线上。混凝土的拆模时间根据气温决定，一般在10h 可以拆出，为了赶工期
可以适量掺加速凝剂或早强剂，拆出时间由试验确定。为节约时间，可以在灌筑完上一
节后继续开挖下节的中间部分，但开挖时不得扰动护壁混凝土。混凝土拆模以后，要及
时检查护壁的内孔径是否满足上述3---5 标准，否则及时修正至符合要求。
9．孔底挖至设计标高后， 凿平孔底，将碎碴及泥土全部清理干净。
10．终孔验收
验收程序：由施工小组先行自检，后报队专业工程师检查和主管工程师复检，填写
呈检单报指挥部质检工程师检查，最后报请监理工程师终检签证。质量标准：孔的中轴
线偏斜不得大于孔深的千分之五，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩
位偏差不得大于5cm。
11．钢筋笼加工和安装
按桩长分 2~3 节加工，用缆索吊机吊至各墩旁，再用缆索或汽车吊配合在各孔口施
以焊接接长入孔，质量满足规范要求。
12．灌注桩基混凝土
成孔后，视孔内涌水大小确定灌注方法。实测孔内涌水高度每分钟小于 6mm 者采
用空气中灌注混凝土，每分钟大于6mm 者则采用导管法灌注水中混凝土。空气中混凝
土采用挂串筒，机械振捣方法施工。串筒下口离混凝土面高差不得大于2m，一根桩要
连续灌筑。
（二） 安全防护措施、
1．在基坑上口四周设置排水沟并将地面整平压实。基坑内四周进行浆砌片石防护，
防止边坡坍塌。
2．在基坑内四周设排水沟，直接将水排出坑外；或者在坑角设及积水坑，用抽水
机将水排出。
3．设立安全警示标示牌。
4．及时护壁，挖深控制在60cm。
5．开挖不宜放炮，遇到较大的块石宜采用打楔眼破碎；遇到质硬而破碎的岩层宜
采用风镐开挖；遇到大的孤石和完整性较好的岩层可以采用爆破，但在爆破时应严格控
制药量。
6．通风和防毒，本桥桩基岩层主要为碳质页岩，孔内产生二氧化碳气体相对较多，
孔到一定深度后，单靠自然通风排出非常缓慢，影响施工，必须采用压风机向孔底压风。
孔深到达15m 以后，正常情况每2h 利用25m3/min 的风机向孔底压风一次，每次4~6
分钟；孔深到达30m 以后，每次通风时间8~10 分钟。配备检测二氧化碳的仪器，经常
检查孔内混和气体中二氧化碳的浓度，如超过3‰，必须加强通风；如超过5‰，禁止
人员下孔，并进行通风，直至符合要求。
7．每墩都要设专职安全员一人，负责安全警戒和安全检查。作业人员必须戴好安
全帽。经常检查绞绳、绞车、软梯等易磨耗件，及时进行处理，确保安全。经常检查二
氧化碳的浓度，作好通风防中毒工作。