一、钢结构加工方案
　　　根据国家规范、设计院图纸及本招标文件的技术要求，结合本工程钢结构加工工艺的具体要求而制定。
1、加工准备
　　　1）详图转化、技术工艺及工装的准备。
　　　根据业主提供的技术图纸，由公司设计部负责详图转化。我公司设计部技术实力强，设备先进，全部采用先进的计算机绘图软件绘制，经验丰富，先后完成了北京金四季、555汽车（天津）有限公司、蒙牛乳业六期工程、沈阳银丰铸造厂房等数十项重点项目。设计依据设计院的制造标准和技术要求，施工图的设计完全与技术设计图的要求一致，施工图设计完毕后，将设计施工图和详细的节点计算书立即通知设计院进行会签，出现的问题马上重新设计、修改，只有会签完的图纸才能用于工程施工。
　　　生产部工艺人员根据图纸提出材料定额和编制出相关的加工制作工艺文件，生产车间编制详细的切实可行的生产计划，并着手做好各项生产设备，做好拼装胎具及试拼装平台。
　　　2）资金筹措
　　　我公司具有雄厚的资金实力，完全可以做到专款专用，确保生产所需资金。我公司财务部作为公司财务管理智能部门对项目计划部进行业务指导。
　　　3）物资采购
　　　物料部根据工艺员编制的材料定额编制材料采购计划，并着手采购所需的主材、焊材、油漆。材料采购要找货源有保证、质量合格、信誉好的钢材厂家，并按照ISO9002程序要求进行采购，采购要及时，每批材料要附有质量合格证。
　　　4）人员组织
　　　由生产部负责组织精干的人员进行加工制作，并有权在工厂范围内部进行人员、设备的调配，确保本工程按期、优质完工。
2材料复验
　　　1）领料前按每种规格、每一炉批号取一组试样进行复验，做化学成分机械性能试验，确保材料满足技术要求。
　　　2）对材料进行100%无损探伤。
3领料
　　　1）检查材料表面状况，不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。
　　　2）核对材质证书和材料标记，确保与图纸要求相符。
4排料
　　　1）依据图纸和各统计表绘制主要构件排料图，编写下料清单，尽量降低工艺性消耗。
　　　2）当材料代用后，在保证图纸设计尺寸的前提下，相关构件尺寸亦作相应变动。
　　　3）依据进料情况拼“I”型腹板、翼缘板需接料时，要符合以下原则：
　　　最小接料长度L≥1000mm（含型钢）；
　　　上下翼缘接口与腹板接口相互错开200mm以上。
　　　上下翼缘接口、腹板接口与隔板错开100mm以上。
　　　拼接焊缝应避开孔群连接件接触范围；拼接焊缝位置与高强螺栓孔中心线的距离应大于120mm。
5号料所划的切割线必须准备清楚。
参加划线人员必须熟悉图纸、制造规范及其有关工艺文件。
号料前应仔细检查钢材的牌号、材质、规格、质量，确认无误合格后方可号料。
号料时，依据排料图和零件清单。
划线时预留焰切和焊接收缩量、刨边量、二次去头量。
于翼缘板和腹板长度0.6mm/m、腹板宽度1mm/m预留焊接收缩量；（成品长度要求负偏差）。
　　　b. 需用焰切的零件应依据选用设备预留焰切量。
　　　c. 号料允差：外形尺寸正负1.0mm；
　　　d. 号料要齐全、清晰。号料完毕后在零件上做出相关的标记如：规格、数量、构件号、材质、坡口形式等。
　　　5）用余料一定数量，同材质、同厚度，宽和长为80×150的引、熄弧板，用于对接焊缝引、熄弧板应加工出与工件一致的坡口；用于T角焊缝引、熄弧板，下料长度依据型钢焊机需要，根据柱梁的数量匹配下。将余料做好标识，材料牌号及构件规格及编号。
　　　6）各零件需开坡口的部位用白色油漆标明。
　　　7）经自检、互检后，交专检，合格后转下道工序。
6检查
检查号料尺寸和标识，做好记录。
7下料及坡口
　　确认号料划线无误后方可下料
　　1）气割
利用数控切割机或载条机进行下料时，应先进行试切，经调整后，在进行切割下料。
翼缘板采用数控切割机下料，腹板采用半自动切割机下料。矩形板两侧同时切割，避免出现刀马弯。
气割前将板面上的铁锈、油污等杂质清除干净，钢板放置平稳。
注意焰切量的预留。
切割允差：宽度1.0mm；对于柱、梁的翼板和不进行机械加工的腹板其切割面质量还应满足下列规定：切割平面度≤0.056，且不大于2.0mm；切割表面不得有明显划痕，毛刺及尖角；局部缺口深度≤10 mm；割纹深度≤0.2mm。如焊接坡口为切割面，其坡口面应平滑整齐。
切割后清除切口的熔渣、毛刺、飞溅物等，气割表面不得有分层、夹渣等缺陷。
切割完毕，自检、互检、交专检，合格后做好记录，转下道工序。
　　2）剪切
适用于δ≤20mm，宽＜500mm筋板下料；
按线剪切，切口边缘不得有裂纹和超过1.0mm的缺棱；切口毛刺应清除干净。
剪切允差：长度偏差±3mm；
剪切完毕，自检、互检后交专检，合格后做好记录，转下道工序。
　　3）坡口
翼缘板、腹板接料按照工艺简图切割坡口。
其它处的坡口详见施工图纸。
8检查切割的允许偏差
　　1）项目 允许偏差
　　　零件宽度、长度 +2mm
　　　切割面平面度 0.05t且不大于2mm
　　　割纹深度 0.2mm
　　　局部缺口深度 1.0mm
　　2）剪切 适用于次要零件且板厚在12mm以下
剪切边缘应整齐无毛刺等缺陷。
剪切零件长度、宽度允许偏差为正负2mm。
剪切前应根据钢材的材质及厚度调整上下刀口的间隙和角度。
9平直
　　　1）平直、矫正前必须确定标识，抄录标识内容，以便平直矫正后重新标识。矫正前剪切的反口应修平。
　　　2）火焰矫正时，加热温度不得超过900℃，加热过程中避免局部过热，冷却时，不能采用液体或冷风进行激冷。
　　　3）如需采用锤击矫正时，必须在构件上垫上厚度≥6mm的钢板，避免直接锤击构件表面。
　　　4）检查合格后方可转下道工序。
10修磨
　　1）清理坡口两侧30mm范围内的浮锈、油污等，用砂轮机打磨铁锈至显露出金属光泽。
　　2）磨去剪切边缘的毛刺、气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹。
11接料
翼缘板、腹板接料。由持证装配工，定位焊工，按接料单进行拼接，对接前个部件应检查合格并确认标识正确。定位焊，严格执行《焊接作业指导书》。
1）翼缘板、腹板的拼接应在组焊接前按照拼接图完成。
2）最小拼接长度不小于1000mm。
3）对接接头的对口错边量允差为t/10，且不大于3.0mm
12接料焊接
　　严格按照适合本工程的焊接工艺评定和焊接工艺卡进行施焊。二氧化碳气体保护焊待焊接工艺合格后可使用。
13焊接后热处理
　　　对于梁腹板的对接焊缝要进行热处理。进行热处理作业时要严格按照焊热处理工艺卡执行。
14 UT无损检查
按照焊接工艺进行外观检查和无损探伤。对焊缝进行100%超声波探伤。
15 矫正
用压力机或火焰进行焊接变形矫正，使焊缝处不平度不大于2mm。
16 打磨
腹板两侧坡口30-50mm范围内和翼缘板中心线两侧各50mm（拼装侧）范围打磨平整，露出金属光泽，去除油污。
17 组装
　　1）组装H型钢：
　　a.组装前应熟悉施工图纸和工艺文件，在规定的拼装胎上进行。
　　b.组装时，接料应经焊接、矫正、修磨、检查、探伤合格。
　　c.组装时，上、下翼缘板与腹板的拼装焊缝应错开。
　　2) 用型钢组合焊机焊接的钢梁不用组装。
18 焊接
　　1)焊接作业应按焊接工艺进行，不得自由施焊，焊接完毕后填写《施焊及外观检查记录》并在规定位置上打上焊工钢印。
　　2)对于翼缘板宽度小于800mm的腹板无坡口的H型钢用型钢组合焊机进行焊接。
　　3)有坡口的H型钢用埋弧自动焊机或立柱焊机焊接。
19检查
对所有焊缝进行外观检查和无损探伤，检查项目和要求按焊接工艺和钢结构验收标准执行。
　　1)焊缝质量等级为二级焊缝。
　　2)外观检查：对于焊缝的根部收缩、咬边、接头不良，表面夹渣、焊缝焊角不对称等缺陷进行标记并记录检查结果。
　　3)无损探伤：经外观检查合格后方可进行无损探伤，内部缺陷采用超声波探伤，其合格的级别按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析的规定》。
　　　局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在缺陷的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对焊缝进行100%探伤检查。
20焊缝返修
　　1)观检查和无损探伤检查出外部、内部的超标缺陷后，应查清原因，用碳弧气刨清除缺陷，然后进行返修。
　　2)返修焊若采用埋弧自动焊，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1:5的斜坡，在进行焊接。
　　3)焊接同一返修部位次数不宜超过2次，当超过2次时应按返修工艺进行。
　　4)返修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按照原质量要求进行复查。
21矫正
采用型钢矫正机和火焰矫正，并按照要求进行检查：
　　1)翼缘的倾斜与折弯不大于B/100且最大不超过40mm；连接部位翼缘的倾斜与折弯c≤1.5mm。
　　2)腹板局部不平度不大于4.0mm。
　　3)梁的弯曲度小于L/1500且不大于3mm。
　　4)扭曲即两端翼板的相对位移不大于2mm。
22端铣
　　1)梁两端进行铣削加工，长度误差±0.8mm。
　　2)铣削端面与柱轴线不垂直度不大于1mm。
　　3)端面不平度小于1.0mm。表面粗糙度小于12.5mm。
23划线号孔
　　按图标注钢梁的方向如W、S、E等，并在钢柱划孔群中心线，并对照号孔。
24摩擦面处理和钢柱表面处理（抛丸处理）
　　1)摩擦面抗滑系数不小于0.5。
　　2)先清除表面的飞边、毛刺、飞溅等缺陷，后采用抛丸机进行构件整体抛丸除锈。
　　3)表面处理等级达到Sa2.5级。
　　4)做抗滑系数实验，做三组试剂件，试验报告及时发至现场。
25试拼装
为了确保钢结构杆件的制作质量、安装顺利完成，要求对主要钢架进行厂内预拼装。由质量监造部门确定预拼装方案和拼装构件名称。
　　1)试装前要根据试拼装方案做好各项准备，准备好试装平台、检测工具等，对试装的构件要进行检测。试装平台要找平。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。预拼装数量按设计或合同要求执行。
　　2)由专职的人员进行试装，由质量工程师和工艺工程师对试装结果进行实测，并做好记录。
　　3)分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓连接在拼装时，所有节点连接板均应装上，除检查各部位尺寸外，还用试孔器检查板叠孔的通过率。
　　4)在施工过程中，修孔现象时有发生，如错孔在3.0mm以内时一般都用铰到铣孔或锉刀挫孔，其孔径扩大不超过原孔径的1.2倍。如挫孔超过3.0mm，一般都用焊条焊补，并修磨平整，不得有凹陷。
　　5)预拼装检查合格后，对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等应标注清楚、准确。对工地焊接连接处，除应有上述标记外，还应焊接一定数量的卡具、角钢或钢板定位器等，以便按预拼装结果进行安装。
26涂漆、编号
　　1)结构涂装工程应在构件制作质量经检验符合标准后进行。
　　2)钢结构涂装前要进行抛丸除锈，除锈等级不低于现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级（GB8923）的Sa2级。表面处理后到涂底漆的时间间隔不超过3h，在此期间表面要保持洁净，严禁沾水、油污等。
　　3)施工图中注明暂不涂底漆的部位不得涂底漆，待安装完毕后补涂。
　　4)涂装要在适宜的温度、湿度和清洁环境中进行。
　　5)涂装固化温度应符合涂料产品说明书的要求；当产品说明书无要求时，涂装固化温度以5℃～38℃为宜。
施工环境相对温度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装。
漆膜固化时间与环境温度、相对湿度和涂料品种有关，每道涂层涂装后，表面至少在4h内不得被雨淋和沾污。
涂刷均匀、无明显起皱、流挂。
构件涂底漆后，按技术要求用白漆将杆件编号标在钢构件的明显部位标注构件代号。
27产品检查、验收
1)检验员应根据图纸、设计总说明中有关规定对钢架的杆件进行全面检查。
2)报驻厂监1)按造验收。
二、安装方案
1、施工材料进场计划
　　　所有钢结构的材料均为按照国家及招标文件的规定并按照投标文件及合同中约定的材料，在加工制作及现场安装中，按照制作工艺、安装工艺及计划指令准确、及时安排各种材料进场。
　　　按计划进场能更好的利用施工现场场地，方便施工安装作业，保证按工期完成。
2、劳动力安排计划（见上章劳动力安排计划表）
3、材料进场检验
　　1）对进场的钢构件对号先进行几何尺寸检验，用焊缝角尺和目测方法对焊缝尺寸和表面质量进行检验，用目测方法对构件摩擦面进行检验。以上项目合格后核对构件原材质保书和构件出厂合格证无误后报监理验收。验收合格后方可使用。
　　2）对进场的板材：采用尺量目测方法进行检验，核对材质单无误后报监理验收，验收合格后方可使用。
　　3）对进场高强螺栓的检验：根据规范要求对进场高强螺栓由抽样员和监理进行抽样并送具有相应资质的实验室进行检验。不合格产品坚决退场。
　　4）对其它材料的检验：对规范中没有明确指标要求的材料，进场后均用尺量或目测的方法进行检验，核对其出厂合格证无误后方可使用。
4、安装总体部署
　　　1）安装方法：整个安装过程为先下后上。首先吊装钢柱，之后是钢柱间的主框架梁。待对整个钢架进行校正、固定、焊接完成后，开始吊装次梁及屋面梁，吊装完成后对总体结构进行校正。
　　（1）钢柱安装：
　　　a.基础复验：先检查、复核基础的轴线位置、高低偏差、平整度、标高，然后弹出每支钢柱基础的十字中心基准线和基准标高。
　　　b.对钢柱按编号进行适当摆放，同时检查钢柱的编号、中心基准点、高差基准点、吊点以及表面损伤情况。
　　　c.用25t吊车对钢柱进行吊装，并用地脚螺母对钢柱进行固定，并在吊车摘钩前用揽风绳加以保护。
d.钢柱的校正采用调整地脚螺母的方法，用两台经纬仪校正。