炼油乙烯项目炼油合同包4硫磺回收装置，共有各类工艺阀门约5000只左右，给排水管道的阀门有30只左右（工程量最终以竣工图计算），其中包括铸铁、碳钢、不锈钢及合金钢等各种材质，阀门类型也多种多样，这些阀门在安装前均需进行必要的阀门检查与试验工作。 阀门的试压和堆放暂在材料堆放场地内进行。
　　
2.0编制依据
2.1石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002
2.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97
2.3石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收 SH3064－94
2.4阀门检验与管理规程 SH3518-2000
2.5石油化工给水排水管道工程施工及验收规范 SH3533-2003

3.0阀门检验
3.1阀门检验由项目部物资部主持，并会同监理及业主人员进行现场监督。
3.2首先检查阀门的出厂合格证、铭牌，以及高压阀门、合金钢阀门、特殊阀门的产品质量证明书是否齐全，并对每种型号及规格阀门的出厂合格证进行收集备案。
　　阀门质量证明文件上应有以下内容：
3.2.1制造厂名称及生产日期
3.2.2产品名称、型号及规格
3.2.3公称压力、公称通径、适用介质及适用温度
3.2.4依据的标准、检验结论及检验日期
3.2.5出厂编号
3.2.6检验人员及负责检验人员签章
3.2.7 铸钢阀门的磁粉检验和射线检验由供需双方协定，如有此要求，供方应按合同要求的检验标准进行检验，并出具检验报告。
3.2.8 阀门检验时，如发现实物与铭牌等不符，应及时向有关人员反映，并在阀门上作出标记，单独摆放，并通知质量部、物资部及时处理。
3.3 外观检查：铸件应无缩孔、夹砂、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、缺肩等缺陷；阀门主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂口等缺陷。
注意阀门运输时的保护状态，弹簧式安全阀应具有铅封；杠杆式安全阀应有重锤的定位装置；
　　　法兰密封面应符合设计要求，并且不得有径向划痕。
　　　阀门出厂前，应将试压用的丝堵焊死。
3.4 传动装置的检查与试验
　　　阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象；阀杆的全开与全闭位置应与要求相符合；
　　　阀门阀杆螺纹应光洁，并且涂有润滑油脂；
　　　有闭式机构的阀门应抽查10%且不少于1个，其机构零件应齐全、内部无污物，传动件无毛刺、各部间隙啮合符合要求。如有问题，应对该批阀门的传动机构逐个检查；
　　　如果发现润滑油脂变质，则应及时更换；
　　　气压、液压传动的阀门，由仪表专业调试人员以空气或水为介质，按活塞的工作压力进行开闭试验。必要时应对阀门进行密封试验；
　　　电动阀门变速箱除要按本条要求检查外，由仪表专业调试人员复查联轴器的同轴度，然后接通临时电源，在全开或全闭的状态下，检查、调整阀门的限位装置，反复试验不少于三次，电动系统应动作可靠、指示标准；
　　　对于电磁阀门仪表专业调试人员应接通临时电源，进行开闭试验，且不得少于三次。必要时应在阀门关闭状态下，对其进行密封试验；
　　　具有机械联锁装置的阀门，在安装位置的模拟架上进行试验和调整。两阀门应启闭动作协调、工作轻便、限位准确；
3.5其他检查和检验
　　　对焊连接的阀门的焊接接头坡口，应按下列规定进行磁粉或渗透检测：对于Cr-Mo低合金钢材的坡口应进行100%检测；
　　　对于Cr-Mo低合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，复查材质，并做出标记，不符合设计要求的不得使用；
　　　合金钢阀门和剧毒可燃介质管道的阀门安装前，应按设计文件中的阀门规格书对阀门的阀体和密封面以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件，不合格的不得使用。若用户对填料、垫片的选用有特殊要求时，按其委托说明执行。否则，按规程、规范要求执行。如在阀门检验试验过程中，出现非我方原因导致的工作量增加，应及时向责任方办理有关签证手续。

4.0阀门试验
4.1原则说明
4.1.1阀门的试验由专业技术工程师和材料质检员进行现场的监督检查，合格后通知监理检查；对于从国外采购的阀门，现场是否试压，需请IPMT批复确认。若现场不进行检验，则我单位仅验查检验标记、标签、钢印和端堵情况，合格后再进行安装。
4.1.2给水排水管道的阀门按照SH3533-2003进行压力试验，从每批（同制造厂、同规格、同型号、同一批到货）中抽查10%（不少于1个）进行强度和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则需逐个试验。公称压力小于1Mpa，公称直径大于等于600mm的闸阀和蝶阀，当制造厂有压力和密封实验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查。
4.1.3工艺阀门的试压根据介质、压力、温度的不同，按GB50235-97、SH3501-2002及SH3518-2000的要求执行。
4.1.3.1有毒有害工艺管道阀门按SH3518-2000要求凡按SH3064－94标准或API标准制造并有相应认证标识，并且有用户到现场进行监造和验收的阀门，可按每批到货数量的5%且不少于1个进行材质检查和阀门试验；如发现问题应逐个检查。
4.1.3.2以下管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得进行使用：
输送剧毒流体，有毒流体，可燃流体管道的阀门；
　　输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体无毒流体管道的阀门。
4.1.3.3设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.1.3.4对于无毒无害的工艺介质，公称压力小于1Mpa，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的实验压力进行试验，闸板的密封性试验可采用色印等方法进行检查，接合面上色印应当连续为合格。
4.1.3.5带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应使用水为介质，以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验；
4.1.3.6带有旁通阀的阀门，旁通阀也应进行壳体压力试验和密封试验；
4.1.3.7 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次；
4.1.3.8 阀门的阀座密封面应按现行石油化工钢制通用阀门选用检验及验收SH3064的规定进行密封性试验。
4.2 阀门试验由项目部物资部主管，由其下属的试验组具体负责。
4.3 阀门试验的一般要求：
4.3.1阀门安装单位应向技术、物资部门提供阀门检验试验委托单。
4.3.2当业主或总包方有特殊要求时，由其出具委托，按其要求进行试验。
4.3.3阀门试验专用场地设在阀门试压场内，使用阀门试压胎具，场地上设雨棚。
4.3.4需试验的阀门运抵试验现场后，应认真清点阀门的数量，核对阀门的型号、规格，及时作好登记，并由交接双方签字认可。
4.3.5阀门试验前后，应根据同种规格、型号、材质分别摆放，并垫离地面100mm高，合金钢不锈钢阀门应单独设区，分别摆放。并按待检区、不合格区、合格区作标识摆放整齐。
4.4阀门壳体压力试验
4.4.1实验步骤
4.4.1.1阀门的液压试验介质采用洁净水，不锈钢阀门试验用饮用水；
4.4.1.2试验用的压力表，必须经过校验，精度应不低于1.5级，表的盘刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验系统的压力表应不少于二块，分别安装在试压设备及被实验阀门的进口处；
4.4.1.3阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍。停压时间5分钟；
4.4.1.4阀门达到保压时间后，以阀体和填料无泄（渗）漏为合格；
4.4.1.5对试验不合格的阀门，应退库处理或进行修补并重新试验；
4.4.1.6阀门液体试验（液体介质）时应尽量排除阀门内的空气，试验完毕后及时排除阀腔内的积液，并用空气吹干；
4.4.1.7试验合格的阀门应作出标识并填写阀门试验记录必须按SH3503-2001 J401《阀门试验记录》填写记录；
4.4.2试验完毕的阀门，须做好成品防护，两端应有防护盖防护。凡通径在50mm以上的必须在法兰俩侧嵌戴防护帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。否则，不得进入现场。其中闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等的关闭件应处于全关闭的位置；旋塞阀、球阀的关闭件应完全处于全开启的位置，以防灰尘等沾染密封面；止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。
4.4.3阀门试验后，外露的阀杆部位应涂油脂进行保护，阀门内腔、法兰、密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。
4.4.4经过检验，试验合格允许进入现场安装的阀门，必须按照本项目的《标识管理规定》执行标识。不做标识的阀门不许进入施工现场。
4.5 阀门密封试验
4.5.1阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。试验步骤如下：
4.5.1.1关闭阀门；
4.5.1.2使用试压胎具密封试验一侧的阀腔；
4.5.1.3向于关闭状态的被检测密封副的一侧腔体内充满水，逐渐加压到实验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况；
4.5.1.4注意做密封试验时，对规定了介质流通方向的阀门，如截止阀等应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门，如闸阀、球阀、旋塞阀和蝶阀，应分别沿每端引入介质和施加压力；止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
4.5.2具有上密封结构的阀门（闸阀、截止阀）应逐个对上密封进行试验试验压力为公称压力的1.1倍试验时应关闭上密封面并松开填料压盖停压4min无渗漏为合格，试验介质为洁净水，要求与壳体压力试验要求相同；
上密封试验的步骤为：壳体压力试验合格后封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向腔内充满试验介质，逐渐加压到实验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。