1.人工挖孔桩基础质量控制点
1.1成孔质量控制:
1.1.1桩位定位质量控制,根据建设单位的测量基准点和测量基线放样定位,经监理复核,用十字交叉法定出孔桩中心。
1.1.2垂直度质量控制,且底部扩大段要按设计挖成圆台状,保证尺寸。
1.1.3孔桩护壁质量控制,采用砼护壁,一般每节高度以60cm,厚度15cm为宜,混凝土等级与桩一致。采用砖护壁,净距不小于设计桩径。
1.2成桩质量控制:
1.2.1清孔质量控制:孔壁、孔底必须清理干净,孔底无浮渣,孔壁无松动,有地下水则要设泵坑排水。
1.2.2钢筋笼制安质量控制:
1.2.2.1钢筋进场要验收,要有质保单,并要求作力学性能试验和焊接试验,有条件的监理单位应作平行试验,合格后才能启用。
1.2.2.2焊条要有质保单,型号要与钢筋的性能相适应。
1.2.2.3钢筋笼制作严格按设计加工,主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
1.2.2.4钢筋保护层用水泥砂浆块制作,每1.5-2m一组,每组3个,圆周上相距120°,每组之间呈梅花形布置。
1.2.2.5坚持按配合比投料,坍落度损失大于5cm/h时,要调整配比。
1.2.2.6砼拌合料质量控制,每盘砼的拌和时间不得少于90秒,开始搅拌时必须做一次坍落度检测,调整好流动性,且具有较好的粘聚性,灌注时作坍落度损失的观察,以指导砼配合比的调整,拌好的砼应立即使用,有离析现象严禁灌入桩孔。
1.2.2.7砼浇灌质量控制:混凝土导管离孔底距离不大于0.5m;砼坍落度不宜过大,以5-8cm为宜,每50cm为一层及时振捣,砼灌注要保持连续。
1.3桩身质量检验:
1.3.1砼试块强度质量检验,桩身动检,必须合格。
1.4监理控制:
1.4.1监理按要求作重要项目的平行试验。
1.4.2混凝土灌注过程中必须实行旁站,全员、全过程控制,严格把关。
1.4.3要及时跟踪检验,及时评定质量结果。

2.砼工程质量控制点
2.1模板工程
   2.1.1重要及复杂部位应有模板及支撑设计,保证有足够的承载能力、刚度和稳定性。
   2.1.2检查模板上脱模剂涂刷情况,是否清洁、湿润等。
   2.1.3检查模板安装情况,复核几何尺寸、平面位置及标高,检查模板上的予埋件和予留孔位置是否准确。
   2.1.4施工中严禁脚手架搭在模板上。
2.2钢筋工程
   2.2.1钢筋材料质量(材料监理控制)
   2.2.2钢筋进行必要的除锈及调直,下料成型后做到钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。钢筋弯钩的弯曲直径不小于2.5倍d。钢筋弯曲点处无裂纹。成型后的允许偏差值:弯起钢筋弯起点位移±20mm,弯起高度±5mm,箍筋边长±5mm。
   2.2.3钢筋焊接、绑扎
   2.2.3.1接头位置:当钢筋进行绑扎接头或焊接接头时,对弯曲钢筋不设接头,如必须设置,其搭接长度末端或焊接头与弯折处的距离不应小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处。
   2.2.3.2搭接(接头)区段与搭接长度必须符合规范要求,设置在同一构件内的接头应相互错开。
  2.2.4钢筋焊缝或绑扎长度必须符合规范要求。
2.3砼施工
2.3.1原材料质量控制(材料监理控制)。
2.3.2砼拌制
    2.3.2.1为保证砼均匀性搅拌,搅拌机不宜过载,超过容积10%时就产生影响。搅拌第一盘时考虑到壁上砂浆损失,石子的用量应按配合比减半,搅拌好的砼做到基本卸尽,严禁边出料、边上料的方法。砼搅制过程中严格控制水灰比和坍落度,施工中随时做坍落度试验,每一工作班至少两次。
2.3.2.2加料精确控制,严格掌握砼配合比,督促承包商在搅拌机旁挂牌公布,要有实际操作数量记录(备监理抽查)。
2.3.2.3砼搅拌要充分,时间最少1.5分钟。
2.3.2砼运输
   砼运输过程中应保持其均匀性,做到不分层、不离析、不漏浆,运至浇筑地点时应具有规定的坍落度,如发现离析或初凝必须进行二次搅拌,已凝结的砼不得使用。
2.3.3砼浇筑
     2.3.3.1浇筑前,模板位置、标高、尺寸、平整度、垂直度等检查合格验收,并将缝隙、孔洞堵塞严密。钢筋品种、规格、数量、位置、尺寸、予埋件确认准确无误,并做好隐蔽工程检查记录。明确浇筑的标高、厚度、控制线,对模板浇水湿润,符合要求后方可浇筑。
     2.3.3.2砼浇筑时从高处倾落的自由高度不应超过2米,超过2米时采取串筒、溜槽措施下料,在浇竖向结构前,底部宜先填5~10公分厚与砼成份相同的水泥砂浆,做好充分振捣防止漏浆。
     2.3.3.3施工缝的设置与处理
    施工缝的位置应砼浇筑确定,宜留在结构受剪力较小、便于施工部位,施工缝所形成的截面与结构所产生的的轴向力相垂直,以发挥砼传递压力好特点。
    施工缝的处理:
   A:在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子,软弱的砼层冲洗干净,不得积水。
   B:浇筑前施工缝处先铺水泥浆或与砼同标号水泥砂浆。
2.3.4督促承包商做好砼施工中检查工作:
2.3.4.1检查砼组成材料的质量和用量。
2.3.4.2检查砼拌制地点、浇筑地点的砼坍落度。
2.3.4.3随时检查砼搅拌时间。
2.3.5督促承包商做好砼养护工作。
2.3.6砼质量通病与防治:
2.3.6.1工艺方面
2.3.6.1.1和易性不好,注意砼配合比,控制砼坍落度,完善原材料计量制度及掌握砼搅拌时间。
2.3.6.1.2外加剂使用不当,合理选用外加剂品种与特性,不同品种外加剂不能混用。
2.3.6.2表面缺陷
2.3.6.2.1麻面:模板必须清洁、拼缝严密,脱模剂涂刷均匀,砼浇筑振捣密实,出现麻面部位用清水洗净,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
2.3.6.2.2露筋:钢筋绑扎定位时,固定好垫块,选用的粗骨料要满足结构断面和钢筋净距的要求,砼浇筑时不得踩踏钢筋,拆模时间要根据试块试验结果正确掌握。
2.3.6.2.3蜂窝:砼搅拌严格控制配合比,搅拌均匀不得出现生料,砼振捣时振动棒移动间距不应大于作用半径的1.5倍,正确掌握振捣时间。
2.3.6.3外部尺寸偏差
2.3.6.3.1砼板面不平整,浇筑砼板时应采用平板式振捣器振捣,板的浇筑厚度,用模板四周弹墨线或做模板控制。
2.3.6.3.2位移:模板支撑牢靠,放样要准确,施工中要不断校核纠正,振捣时振捣棒不准碰撞钢筋、模板及予埋件。
2.3.6.3.3构件歪斜:支架的支承部分必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面,保证结构不下沉。
2.3.6.4内部缺陷:砼强度偏低,匀质性差,要求确保砼原材料质量,严格砼配合比,保证计量准确,砼搅拌要建立岗位责任制,合理搅拌。
2.3.6.5砼裂缝
2.3.6.5.1塑性收缩裂缝:配制砼时,应严格控制水灰比和水泥用量,选择级配良好的石子,减小空隙率和砂率,认真养护和保持表面湿润。
2.3.6.5.2沉降收缩裂缝:加强砼配制和施工操作控制,不使水灰比、砂率、坍落度过大。
2.3.6.5.3干燥收缩裂缝:砼、水泥用量、水灰比和砂率不能过大,提高粗骨料含量,以降低干缩量,严格控制砂、石含泥量,避免使用过量粉砂,振捣密实,并注意对板面的抹压,以提高砼抗拉强度,减小收缩量。
2.3.6.5.4湿度裂缝:采用级配良好的骨料,含泥量控制在规定范围内,在砼中掺加减水剂,降低水灰比,严格施工分层浇筑振捣密实,以提高砼抗拉强度。加强砼的养护和保温。
2.3.6.5.5沉陷裂缝:对软基础进行加固,支撑模板应牢固,保证整个支撑系统有足够的强度和刚度,并使地基受力均匀。