钢结构制作施工方案
1 图纸深化设计深化图纸在满足设计要求及国家现行规范的前提下，同时满足加工及现场安装的工艺要求。
为满足本工程工期要求，我们将在收到设计图纸后10d 内完成深化设计工作，并及时报设计师审批。
2 钢构件制作
2.1 材料
本工程结构均采用Q345-B 钢材。焊条的型号、规格必须与焊接母材相匹配。
所有材料必须满足相应规范的规定，而且相关资料必须齐全。
钢板下料前应进行平整度检查，对超标的钢板进行校平处理。
专材专用，施工人员严禁随意代用，确需要进行材料代用时，必须要得到监理和设计的书面认可。
2.2 放样与下料
按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁进行1﹕1 的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。
在排板时应满足以下几点要求：
（1）板应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（二级焊缝）；
（2）两条平行焊缝之间的间距应大于10 倍的板厚；
（3）与一条横向焊缝相交的两条纵向焊缝的间距应大于10 倍的板厚；
（4）角焊缝与对接焊缝之间的间距不小于100mm ，图上注明除外；
（5）H 型钢构件的上、下面板及腹板的对接接头应相互错开250mm，成阶梯形。放样和下料时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩余量。
（6）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，所有零件校平直后才可以进行组装。对于H 型钢梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过实验确定。
1）对于个别零件确实无法采用自动切割而采用手工切割时，切割自由边须磨平、磨光、边角倒圆。2）高强度螺栓孔应采用数控钻孔或钻模钻孔，以保证孔的尺寸精度及位置精度。
2.3 厂内制造
板的拼接应采用自动焊，拼接并校平后再进行组装。H 形梁组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外型尺寸检验合格后进行T 型焊缝打底焊，最后采用埋弧焊自动焊进行盖面，层层敷焊到设计要求的焊缝尺寸。
在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法及时进行调整，保证制造精度满足设计要求。组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离台架。
2.4 焊接Ｈ型钢的两条主焊缝采用埋弧自动焊焊接，在正式焊接前，进行焊接工
艺评定，确定最佳电压、电流和焊接速度，以保证焊接质量。栓钉焊接采用栓钉熔焊机进行焊接，并按规范进行弯曲实验。
（1）施焊前检查以下部位
检查焊机设备是否有异常情况；
检查焊机升降、送丝轮转动、旋钮位置等是否正常；
检查管焊条孔是否堵塞、药皮是否完好、送丝盘是否绞丝；
焊剂是否按规定烘干；
结晶器水冷管是否畅通（通水实验）调节水源；
检查电渣焊孔位与盖板孔（φ２８mm）中心是否一致。
（2）焊前准备
在引弧结晶器内倒入１５mm 厚的铁粒（引弧剂）；
点动"向下"按钮，使焊丝端抵触引弧结晶器底部；
将焊剂从上孔倒入，并由上至下轻轻敲打，使焊剂均布；
预调好引弧电流。
（3）施焊按启动钮起弧，同时调节送丝速度，使其由慢渐快进入造渣过程；当表针趋于小范围摆动时，搬到快丝挡送丝，调整电流。当电流电压值达到规定值且稳定时，并没有电弧爆裂声，此时已进入电渣过程。焊接过程中，出现弧异常崩渣时，要正确判断钩动管焊条或下降管焊条，适当加少量的焊剂，适当调节电流电压。注意观察电流表和电压表，当听到电渣焊声音突然异常，若非管焊条打火，应按漏渣处理；不得任意停焊，确保每条焊缝一次成功。
（4）施焊结束
当渣池面接近引出结晶器的上口面时，按"停止"按钮，切断电源，焊接停止。按（向上）钮，并向上抽丝，同时迅速提升管焊条脱离渣池。卸下管焊条，引弧及引出结晶器，焊接全过程完成。焊接结束首先关闭控制箱开关，而后将电源闸刀拉下。
（5）焊条的保护焊材置于干燥的储存库内，施焊前必须对焊条、焊丝、焊剂进行烘烤，
烘烤温度为：
焊条：烘烤温度350～400℃
烘烤时间1h
焊剂：烘烤温度250℃
烘烤保温时间2h
焊条焊剂烘烤后置于二级箱内100℃恒温，随用随取。
现场用的焊条必须在保温筒内储存，当天未用完的焊条允许退库，进行一次重新烘烤。
（6）坡口焊接
Q345B 钢板厚度δ<30mm，接料采用单面坡口形式，焊接反面清根后施焊，δ>30mm 钢板，接料采用X 型坡口，焊接反面清根后施焊，清根采用碳弧气刨工艺。凡大于30mm 厚的钢板焊接前对工件进行预热，预热温度70～120℃， 在焊缝中心两旁各100mm 范围内用氧-乙炔焰进行预热，点温计测温，焊后进行后热，后热温度200～300℃，保证良好的焊缝金属组织。
多层焊时，每焊完一道焊应进行检查，发现有质量问题缺陷必须清除，经处理检查合格后，再施焊下一道焊缝。焊道层间应平缓过渡或错开。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，经技术部门研究定出修补措施方可处理。对同一部位的焊缝返修次数不超过两次。定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。对接焊缝必须加弧板和引出板。
（7）焊接其他要求人员要求：所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。
现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书习焊接作业指导书及操作规程。
焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，包括手工电弧焊、半自动焊、埋弧自动焊等焊接方法。无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
2.5 端头处理
（1）构件端头处理必须在半成品焊接、校正完成后进行。
（2）构件第一端端头处理以构件长度方向的轴线为基准线进行。在经过处理的第一端端头符合要求后，才可以进行另一端的端头处理。
（3）如果需要，构件的第一端的端头处理采用铣削的方法进行，另一端端头采用型钢切割机进行加工。
2.6 编号
涂装完毕后，在构件上用不同的油漆（如白漆）标注构件的编号、轴线标记及长度、重心位置。
2.7 焊接H 型钢制作
（1）焊接H 型钢的组装
焊接H 型钢的组装胎具如图4-1 示。
固定钢架
平台钢板
图4-1 组装胎具
（2）焊接H 型钢的施焊顺序如图4-2 所示。
图4-2 施焊顺序
1）焊完2/3；
2）焊完2/3；
3）气刨清根后焊完；
4）气刨清根完后焊完；
5）焊完（盖面）；
6）焊完（盖面）。（3）校正
焊接H 型钢塌肩采用翼缘校平机进行校正，其旁弯、歪脖、扭曲采用火焰加热校正。
（4）工艺流程图
焊接H 型钢制作工艺流程见图4-3。
图4-3 焊接H 型钢制作工艺流程图
2.8 钢结构制作质量控制计划表
钢结构制作质量控制计划表表4-1
序号作业程序名称质量控制内容
1原材料检验材料品种、规格、型号及质量符合设计及规范要求
2放样、号料各部尺寸核对
3切割、下料直角度、各部尺寸检查、切割面粗糙度、坡口角度
4钻孔孔径、孔距、孔边距、光洁度、毛边、垂直度
5成型组装钢材表面熔渣、锈、油污等清理，间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度、各部位尺寸检查
6焊接预热温度、区域、焊渣清除、焊材准备工作、焊道尺寸、焊接缺陷、无损检测
7端面加工修整长度、端口平直度、端面角度
8包装编号必要的标识、包装实物核对
9装运装车名细表、外观检查
2.9 出厂验收
（1）构件进场前应进行预拼装并满足设计要求。
（2）对于所有的一级焊缝按要求进行100%的超声波探伤和所有的二级焊缝按要求进行20%的超声波探伤，具体应符合GB 50205-2001 的要求。
（3） 对于所有焊缝均应按GB50205-2001 的相关要求进行外观检查，测量焊缝焊接尺寸，并做好记录，并交监理部门复检。
2.10 运输构件装车起吊时应用钢瓦片对构件锐边进行衬垫，保护钢丝绳，确保安全。构件装、运过程中应采取措施，防止构件变形。
