论文导读：本文介绍了钻孔桩施工中存在的诸多质量问题，对这些问题进行原因分析，并阐述了应及时采取的相应的预防措施和防治方法。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，本文结合实际提出相应的预防措施。
关键词：钻孔桩,质量,预防措施
钻孔灌注桩基础适应性强、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在各类工程中都得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，本文结合实际提出相应的预防措施。
1、现场钻孔灌注桩钻孔施工时的质量问题及控制
1.1、护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。
1.2 钻进中坍孔
在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，就显示已坍孔。此时，出渣量显著增加而不见钻头进尺，但钻机负荷显著增加，泥浆泵压力突然上升，造成憋泵，导致上述这一现象的主要原因：
（1） 泥浆比重不够或其他泥浆性能指标不符合要求，在孔壁不能形成坚实泥皮；或不能随地质条件变化，调整泥浆比重，造成孔壁不稳。
（2） 由于掏渣或清孔而未及时补充泥浆或水位上涨或钻孔通过砂砾等强透水层造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。
（3） 护筒埋置太浅，孔口坍塌造成护筒漏水形成坍孔。
预防措施：
（1）根据不同地质，调整泥浆比重，维护孔壁稳定。
（2）清孔时应指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度。
防治方法：
（1）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
（2）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1~2m。待回填物沉积密实后再行钻进。
1.3 钻孔偏斜
钻机在钻孔中遇有较大孤石或探头石；或在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷时，都会造成桩的垂直度不够，钢筋笼难以吊入。
预防措施：
（1）安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮轮轴，固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片石、卵石冲平后再钻。
防理方法：
（1）在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。
（2）偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
（3）冲击钻进时，应回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再钻进。
1.4 缩孔
在钻孔时，由于钻具焊补不及时，或膨胀土与水膨胀后造成缩孔，使钢筋笼保护层过小，桩承载力降低。对于缩孔应采用钻具上下反复扫孔来扩大孔径。在钻进中应检查钻具尺寸及时补焊和更换钻齿。
2、 现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量问题及控制
2.1 钢筋笼碰坍桩孔
在吊放钢筋笼入孔时，已钻好的孔壁发生坍塌，其原因主要由以下几点：
（1）钻孔孔壁倾斜，出现缩孔等孔壁不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。
（2）吊放钢筋笼时，孔内水位未保持住而坍孔。
（3）吊放钢筋笼不仔细，冲击孔壁产生坍孔。
预防措施：
（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度，尽量使孔壁较规则。
（2）在灌注水下砼前，应始终保持孔内有足够水头高。
（3）吊放钢筋笼时，应对准中心，并竖直插入。
2.2 钢筋笼放置位置与设计要求不符
钢筋笼在堆放、吊运中变形，保护层不够，致使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削弱。因此吊装时，应在钢筋笼内每隔3.0~4.0m装一个可拆卸堆放的十字形临时加强架，待钢筋笼吊入钻孔后拆除，同时钢筋笼主筋上，每隔一定间距设砼垫块，使砼垫块厚符合设计保护层厚。
3、现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量问题及控制
3.1 导管进水
原因分析：
（1）首次灌注混凝土时，由于灌满导管和导管下口至桩孔低部间隙所需的混凝土总量计算不当，使首灌的混凝土不能埋住导管下口，而是全部冲出导管以外，造成导管底口进水事故。
（2）灌注混凝土中，由于未连续灌注，在导管内产生气囊。当又一次聚集大量混凝土拌合物猛灌时，导管内气囊产生高压，将两节导管间加入的封水橡皮垫挤出，致使导管接口漏空而进水。
（3）导管拼装后，未进行水密性试验。由于接头不严密，水从接口处漏入导管。
（4）测深时，误判造成导管提升过量，致使导管底口脱离孔内的混凝土液面，使泥水进入。
导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻者夹泥；重者产生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。为防止事故发生，应采取以下措施：
（1）确保首批灌注的混凝土总方量，能满足填充导管下口与桩孔底面间隙和使导管下口首灌时被埋没深度≥1m的需要。
（2）在提升导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状，吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝土表面的深度，控制导管提升高度，始终将导管底口埋于已灌入混凝土液面下不少于2m。
（3）下导管前，导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线是否在一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上依次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方位，应与试拼时相同，不得错、乱，或编号不在一个方位。
（4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌注，尽量缩短间隔时间。当导管内混凝土不饱满时，应徐徐地灌注，防止导管内形成高压气囊。
3.2 导管堵管
原因分析：
（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。
（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵在管内。
导管堵管导致灌注中断，易在中断后灌注时形成高压气囊，严重时，易发展为断桩。为防患于未然，灌注混凝土的坍落度宜在18~22cm之间，并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。
3.3 夹泥、断桩
夹泥、断桩使桩身混凝土不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。
预防措施：
（1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝土初凝时间。
（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常。
（3）随灌混凝土，随提升导管，做到连灌、勤测、勤拔管、随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。
（4）采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵导管、埋导管、灌注中坍孔、导管进水等质量通病的发生。
4、结束语
在钻孔桩施工中，在施工前应对易出现的问题做到心中有数，早预防，早发现，早解决。严格按施工规范操作，对于出现的各种问题多总结、多思考，并及时处理以加快施工进度，确保钻孔桩质量。
