1总则
1.1编制目的
为保证防渗墙按技术要求施工，便于监理在施工过程中的全面控制，以及现场工作的可操作性和规范化，从而更有利于保证工程质量和施工进度，特编制本规程。
1.2编制依据
《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》SL174-96；
《水库工程招标文件》技术条款；
相应设计文件及相关设计变更通知单、监理文件、工程建设部文件。
1.3适用范围
本规程适用于混凝土防渗墙基础工程施工项目。
2监理方式及监理工作
2.1监理在施工前熟悉设计文件、核对设计图纸、审查施工单位资质、审批施工组织设计、施工细则；对施工原材料及配合比进行审核；对施工机具、仪器仪表进行检查校验。施工过程中采取现场巡视、抽查、关键工序旁站等相结合的方式，对施工各工序进行验收签证，对施工全过程实行跟踪监控。
2.2监理工作
（1）监理人员必须详细编写监理日志，其内容至少包括当日气象、施工部位、作业内容、人员投入、设备状况、施工进度、质量、安全；当日完成的实物工程量，停工窝工原因；特殊情况的记载及处理措施；组织协调和其他需要解决的问题；并根据需要签发《现场工作联系单》。
（2）在监理过程中，收集、整理和记录每日施工信息，遇特殊情况必须及时、准确、主动逐级或越级汇报；并根据现场施工的需要，可及时通报业主，组织或主持召开由项目部、监理、设计、施工等参建单位参加的专题工作会，商讨解决施工中存在的问题。不断完善和提高工程监理规范化、程序化和标准化水平。
（3）监理对施工各工序进行验收签证，对达不到质量标准的材料、设备、工序拒绝验收，可以按质量标准和技术要求，责令施工单位更换或返工；未经监理签字认可，不能进入下一道工序施工，不得拨付工程款，不能进行竣工验收。
（4）混凝土防渗墙施工，施工单位必须坚持执行初检、复检、终检的“三检”质量
检查制度。监理工程师不定期检查施工单位“三检”人员到位情况，监理单位可视质检人员工作情况，向施工单位提议调换不合格质检人员。在施工过程中，发现有工程质量问题或质量隐患，监理工程师可直接通知质检人员或当事人纠正及向监理提供有关资料。
2.3监理主要控制工作
（1）施工前校对设计图纸、熟悉设计文件、审批施工组织设计、检查测量放样情况。
（2）考核施工人员技能、素质，检查设备配置及完好率、利用率情况。
（3）施工各工序的质量、安全和文明施工监控，施工中发现问题应及时反馈和及时处理。
（4）施工结束后质量检查监督。
（5）施工过程资料和竣工资料的及时收集、分项工程验收。
3混凝土防渗墙施工工艺
3.1施工方法
（1）混凝土防渗墙施工采用冲击钻造孔、泥浆护壁、泥浆下直升导管法浇筑混凝土的施工方法。槽孔分二期施工，一、二期槽孔间隔布置，先施工一期槽孔，再施工临近二期槽孔，一、二期槽端接头孔采用“套打一钻”的方法施工。其施工工艺流程详见图3-1。
（2）正式施工前，应结合现场施工进行必要的生产性试验，试验段施工须待方案报经设计同意和监理审批后方能实行；其余槽孔施工必须待试验段施工完资料提交给设计，经设计优化调整有关施工参数后方可进行施工。
3.2施工准备
（1）认真熟悉设计图纸、设计文件，核对设计工程量，理解掌握设计意图；审批施工单位所报施工组织设计和施工细则，考核施工人员技能和审查施工单位质量保证体系。
（2）核对施工单位防渗墙线路和防渗墙先导孔测量放样情况，要求在拐点处和每间隔一定距离设置测量基准点（钢桩或木桩）。测量要求采用全站仪或经纬仪，测量成果必须有测量监理复核认可。
（3）防渗墙施工前，为掌握地层岩性及防渗墙底线高程，沿防渗墙轴线间隔6m~10m布设一个先导孔，其开孔孔径为91mm，终孔孔径不小于76mm，孔深以进入弱风化岩层顶板以下5m控制。先导孔必须钻取芯样进行鉴定，钻孔至弱风化岩层时，督促施工单位及时请设计地质进行岩性鉴定，以便确定单孔终孔孔深。单孔施工完毕后，及时通知设计地质进行岩芯编录，绘制钻孔柱状图，初步确定防渗墙底线。
（4）根据先导孔初步确定的防渗墙底线，在防渗墙轴线上每间隔0.8m钻设一预裂孔，对弱风化岩石进行预先爆破松动，以利于弱风化岩层的造孔。预爆孔采用地质钻机钻孔，孔深深入弱风化岩层0.5m。爆破采用火雷管和乳化炸药，用导爆索引爆，爆破需严格控制装药量，防止对槽壁导墙、临近构筑物和下层岩体产生不利影响；爆破必须经专职爆破监理签字认可。
（5）椐据地层特征、混凝土拌制和运输能力、施工方法及结合施工线路实际情况，对防渗墙进行槽段划分，并选取几个有代表性的槽段进行生产性试验，试验方案须报设计同意和监理审批后方能实行。
（6）钻造槽孔前应现浇混凝土导墙和施工平台。导墙沿防渗墙轴线两侧对称布置，两侧导墙中间导向槽净宽1.0m左右，导墙应有足够的刚度、强度和抗倾倒性，并能有
效挡护表层松散土。施工平台包括钻机平台和倒渣平台，钻机平台应平整，倒渣平台应以5%-10%倾斜向外并衔接排水沟。
（7）检查施工原材料是否符合有关规范和设计要求，所用材料均需附出厂质检单，并应进行抽样检查，严禁不合格材料进入生产现场；督促施工单位进行泥浆、混凝土配合比试验，所用泥浆性能必须符合设计要求和有效保护槽孔壁，其拌制泥浆的土料应选用膨润土或粘土，膨润土的质量满足《钻井液用膨润土》SY5060-85图3.1混凝土防渗墙施工工艺流程
质量标准的要求，拌制膨润土泥浆应用高速搅拌机，新浆经24h水化溶解后方可使用，粘土应进行物理试验、化学分析和矿物鉴定，以粘粒含量大于50%，塑性指数大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值大于3~4的粘土为宜。
（8）检查施工电、水等管路，排污排渣系统，制浆站、泥浆池和施工临建等布置是否符合安全、文明施工要求。
（9）施工设备就位及运转调试。
（10）经全面检查，综合验收符合要求，签发施工开工证后，方可进行下道工序的施工。施工单位申请综合验收时，必须附上如下资料：原材料出厂检验报告、泥浆和混凝土配合比试验报告、槽孔测量放样资料、仪器仪表率定证明、设备检修及试运转情况、临建和施工现场施工布置图和槽段钻孔布置平、剖面图等资料。
3.3防渗墙造孔
（1）槽孔钻造采用“钻劈法”，即利用冲击钻机对1个槽段的主孔进行冲击钻进而成，副孔采用冲击劈打而成。
（2）造孔过程中，及时向槽孔内补给泥浆，泥浆液面保持在导向槽顶面以下0.3m~0.5m。施工过程中，根据地层情况及时调整泥浆性能，使泥浆能有效护壁。
（3）槽孔宽度：一般部位防渗墙设计厚度80cm，套接厚度应不小于75cm，防渗墙与挡水坝接头和防渗墙转折处墙体厚度应加厚1个槽孔。
（4）槽孔的垂直度：槽孔应平整垂直，不应有梅花孔、小墙、波形墙等。孔斜率不得大于0.4%；一期槽端孔和接头槽偏斜率应控制在0.3%以内；含孤石、块球体以及基岩面倾斜度较大等特殊情况的部位，孔斜率应控制在0.6%以内。
（5）一、二期接头孔采用“钻凿法”，接头孔的施工应在一期槽孔混凝土浇筑完毕36h后进行。
（6）槽端孔套接厚度：一、二期槽孔接头套接孔的两次孔位中心线在任一深度的偏差值，不得大于设计墙厚的1/3，并应保证达到搭接墙厚的要求。
（7）槽孔深度：墙底高程应嵌入弱风化岩体顶板以下1.0m。依照防渗墙中心线地质
剖面图，每个主孔当孔深接近预计基岩面时，即应开始取样。每钻进0.3m左右取样一次，用塑料袋装好经设计地质鉴定基岩面，并由监理确认终孔深度；当相邻两主孔终孔深度差小于1m者，其中间副孔深度与较深的主孔之差不得大于相邻两主孔之差的1/3；相邻主孔终孔深度之差大于1m者，其中间副孔深度应取岩样进行基岩鉴定后确定，且其终孔深度与较深主孔深之差不得大于1m。
（8）槽段造孔结束后，应对槽孔进行终孔验收。先由施工单位对槽宽、槽孔平整度、孔位偏差、终孔深度、嵌入基岩深度、孔斜、孔形；接头孔孔形、孔斜、套接厚度等自行初步验收。初验合格后再由施工、监理等组成的验收小组对以上验收项目进行全面复核终验。经终验合格并签发终孔验收合格证后，方可进行下道工序的施工。
3.4清孔换浆
（1）清孔换浆采用“泵吸法”。即用反循环砂石泵或潜水排污泵吸出槽底沉渣和槽内泥浆，同时补入新鲜或经过滤处理的泥浆置换孔内含有大量砂石和岩屑泥浆。
（2）二期槽孔清孔换浆结束前，应清除接头混凝土孔壁上的泥皮。采用钢丝刷子钻头进行分段刷洗，刷洗的合格标准是：刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。
（3）清孔换浆结束后1h，应达到下列标准：孔底淤积厚度不大于5cm；所使用的膨润土泥浆密度不大于1.1g/cm3，粘度不大于35s，含砂量不大于3%，在30min内失水量小于40ml。清孔换浆结束后1h，由验收小组对清孔换浆进行验收。验收时需检测如下项目：槽孔内泥浆的比重、粘度、含砂量、失水量；槽底内孔底淤积厚度；二期槽端头孔混凝土孔壁刷洗质量等。上述检测项目达到设计要求，并由验收小组签发清孔验收合格证后，方可进行下道工序的施工。
（4）清孔合格后，应于4h内开浇混凝土。如因下设钢筋笼或其它埋设件，不能按时浇筑，则应在浇筑前重新按清孔标准进行检测，若不合格需重新清孔。
3.5安设墙下帷幕灌浆预埋管
（1）墙下帷幕灌浆孔采用“预埋管法”，即在防渗墙内混凝土浇筑前预埋灌浆孔导向管，导向管采用无缝钢管或硬塑PVC管（具体采用哪种管材作预埋管，由生产性试验后确定）。
（2）预埋管应按设计图纸文件和要求埋管，孔位误差不得大于10cm，孔斜误差不大于1%。当其与槽孔浇筑或仪埋干扰较大时，经监理工程师同意，可沿轴线在原设计孔位左右侧20cm范围内调整。
（3）预埋管内径不小于91mm。
（4）为确保预埋管质量，保证其在混凝土浇筑时不至发生挠曲、变形和移位，预埋管采用钢筋笼固定架和在钢筋笼上安装定位筋等有效措施。钢筋笼保护层厚度不小于10cm。下设钢筋笼时，应对准槽孔中轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞槽壁，如遇阻碍，不可强行下沉。钢筋笼在槽口分节焊接时，应保证上下节连接后的垂直度。
（5）应对预埋管孔口进行保护，防止异物坠入。
3.6墙体混凝土浇筑
（1）墙体混凝土采用泥浆下“直升导管法”浇筑。
（2）混凝土浇筑导管内径宜为20cm~25cm。导管的连接和密封必须可靠，应在每套导管的顶部和底节管以上设置数节长度为0.3m~1.0m的短管，在混凝土浇筑前应进行密闭承压试验，并应分节编号，以免在安装时错位而造成导管接头处密封不良。浇筑施工完后，应对导管定期进行密封承压试验。
（3）槽段内使用两套以上导管时，间距不得大于3.5m。一期槽端的导管距孔端宜为1.0m~1.5m，二期槽端的导管距孔端宜为1.0m。当槽底高差大于25cm时，导管应布置在其控制范围的最低处，导管底口距槽底应控制在20cm~25cm范围内。
（4）开浇前，每个导管内均应下入可浮起的隔离塞球，隔离塞球宜采用木球（或排气胆）。开浇时，应先浇入适量的水泥砂浆，并随即浇入足够的混凝土，挤出塞球并埋住导管底端。
（5）防渗墙混凝土性能要求：28d龄期的性能指标满足：抗压强度10MPa~15MPa、静弹性模量10000MPa~16000MPa、抗渗标号≥S6。混凝土浇筑物理特性指标满足：入槽混凝土坍落度为18cm~22cm、扩散度为34cm~40cm、坍落度保持15cm以上的时间应不小于1h、初凝时间应不小于6h、终凝时间不宜大于24h。
（6）混凝土在拌和楼集中拌制，用混凝土罐车运送至浇筑槽段。其拌制和运输能力均应不小于最大浇筑强度的1.5倍。混凝土拌和、运输应保证浇筑连续进行，若因故中断，其时间不宜超过40min。
（7）浇筑过程需遵守下列规定：
1）混凝土必须连续浇筑，槽内混凝土上升速度不得小于2m/h，且以不大于4m/h为宜。
2）导管埋入混凝土内的深度保持在2m~4m之间，严防泥浆进入导管内。
3）槽内混凝土面应均匀上升，其高差应控制在0.5m以内。每30min测量1次混凝土面深度，每2h测1次导管内混凝土面深度，在开浇和结尾时应适当增加测量次数。
4）严禁不合格的混凝土进入槽内，夏季应控制混凝土入槽温度在28℃以内。
5）混凝土浇筑时槽口应设置盖板，防止混凝土散落槽内。
6）槽底部高低不平时，应从低处浇起。
7）应防止入管的混凝土将空气压入导管内。
8）混凝土防渗墙设计顶面标高184m，混凝土终浇顶面宜高于设计顶面高程0.5m。
（8）混凝土拌制时，要严格控制各种材料加量。除在拌和楼对混凝土料进行随机取样测试设计要求检测的各项性能指标外（机口取样检测），还应在混凝土浇筑时，对一期槽的上、中、下部和二期槽的中部入槽混凝土作槽口随机取样，检验混凝土的物理力学性能和抗渗指标。
（9）浇筑混凝土时，发现导管漏浆或混凝土内混入泥浆，以及其它质量事故，除按规定进行处理外，应及时将事故发生的时间、位置、原因分析、补救措施、处理经过和结果等报送监理单位。
3.7特殊情况处理
（1）在防渗墙造孔成槽过程中，遇到孤石、块球体或嵌入弱风化顶板以下岩石，采用正常成槽手段难以快速成槽时，在确保安全的前提下，可用重锤法处理，也可采用小钻孔或定向聚能爆破方法处理，但所用方案需在处理前报监理审批。
（2）导墙严重变形或底部坍塌，可采用下列方法处理
1）破坏部位应重新修筑导墙或采用其它安全施工措施；
2）改善地基条件和槽内泥浆性能。
（3）漏失层处理
1）对先导孔施工中发现的泥浆或注水漏量大于50L/min的孔段，可在先导孔及其沿轴线左右侧一定范围内预注浓浆处理；
2）在造孔成槽过程中，应对固壁泥浆漏失量及泥浆净化回收量作详细测试和记录，当发现固壁泥浆漏失严重时，应及时堵漏和补浆，并查明原因，采取措施进行处理；
3）各种原因所形成的漏失层，应迅速填入堵漏材料，如投粘土、细骨料、锯末、水泥砂浆等材料进行处理，必要时可回填槽孔。
（4）防渗墙采用C10粘土砼浇筑，施工技术要求：
1）深度要求：防渗墙顶高程为1085.5m，导向槽开口宽度为1.0m,高程随基岩面的埋藏深度变换而变换。
2）防渗墙设计墙厚0.8m，导向槽高1.5m，导向槽开口宽度为1.0m，槽内回填粘土，导向槽顶高程同施工平台，为1086.0m，导向槽孔壁应保持平整顺直，孔位允许偏差，主副孔的孔斜率不得大于0.4%，以保证设计墙厚。
3）砼技术指标：抗渗等级为W6，弹性模量控制在1.25*104~1.85*104砼入孔时的坍落度控制在1822cm,扩散度34~38cm,砼最大骨料粒径不大于4cm。
4）泥浆性能指标：采用乌鲁木齐西山粘土，造孔泥浆粘度为18~25秒，比重1.1~1.2，含砂量5%，稳定性0.03，胶体率大于等于96%，失水量20~30ml30分钟,1分静切力20~30mgcm2分静切力20~30cm230值
5）粘土防渗墙的配比：根据已实施防渗墙的资料，初拟本次粘土防渗墙每m3各项材料的用量如下：水泥265kg,水197kg,砂853kg,大石413kg,小石413kg,宏力--2引气剂3.88kg,粘土88kg。施工前应做配比试验，以验证和调整设计配比。
（5）混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮处理措施
1）及时调整导管埋入深度并适当降低混凝土面上升速度；
2）对笼体锚固或压重。
（6）混凝土浇筑过程中发生质量事故，可采用如下补救措施
1）用砂石泵尽快抽除入槽混凝土，重新浇筑；
2）在需要处理墙段上游侧补贴一段新墙，注意新墙与原墙质量好的墙身部位紧密连接以满足防渗要求；
3）地层可灌性较好时，宜在需要处理的墙段上游面进行灌浆或高压喷射灌浆处理，应注意与原墙的良好连接。
3.8墙顶浮渣清除、粘土回填
槽段混凝土浇筑后14d左右，人工清除墙顶浮渣，清出完整混凝土顶面后，采用粘土回填槽段，并分层（0.3m~0.5m一层）夯实至地面标高。
4防渗墙质量检查和工程验收
4.1质量检查
（1）墙体质量检查应在成墙28d后进行。检查内容包括墙体的均一性、可能存在的缺陷和墙段接缝。检查方法包括钻孔取芯素描、钻孔压水试验、物探测试、芯样室内物理力学性能试验。
（2）检查孔沿防渗墙中轴线布置，其密度平均每50m不少于一孔，重点应采用骑缝孔检查墙段接头缝(夹泥)。每孔均应取芯并进行描述，然后根据芯样描述情况，选择三组有代表性的作力学试验。检查孔孔径采用φ91mm~φ130mm，墙体检查孔可采用较小的孔径。接头缝孔宜用较大的孔径，试段长一般为5m.，自上而下分段进行压水试验。
（3）钻孔芯样和槽口混凝土样品性能指标必须满足设计要求。并选取部分试件做抗折强度试验、渗透比降和初始切线模量测试。具体测试项目分配由监理工程师指示。
（4）合格标准：墙体样品的物理力学强度指标和抗渗指标的合格率须达到90%以上，不合格部分的强度必须达到设计指标的70%以上，且不得集中在相邻槽孔中；压水检查控制孔口压力为0.3MPa，检查标准为墙体段渗透系数k<n·10-7cm/s~n·10-6cm/s（n=1~9）。
（5）物探试验：在布置的质量检查孔取芯，压水试验后进行超声波检测，超声波检测应做单孔声波测试。合格标准为Vp>4000m/s。
（6）检查不满足上述标准时，应加倍增加检查孔孔数，并处理至合格。
（7）检查孔所有检查项目完成后必须采用机械压浆法封孔。
4.2工程验收
（1）资料提供
各单元槽段施工完毕后，应在3d~7d内向监理、设计等有关单位提供槽孔建造、清孔换浆、混凝土浇筑、各工序验收资料特殊情况和事故处理等资料。质量检查工作结束
后，应在3d~7d内向监理、设计等有关单位，提供相应的检查成果资料。
（2）工程验收
工程验收为工序质量验收和单项工程竣工验收。各工序质量验收包括终孔验收、清孔验收、预埋管和仪器埋设验收、混凝土浇筑验收等，由监理组织施工、设计、监理三方有关人员参加的验收小组进行验收。单项工程竣工验收由建设单位负责组织。施工单位应按“规范”有关竣工资料和工程验收的要求，提供相应的资料、图表和报告。
1）施工图纸、说明书、技术要求、变更及补充文件；
2）竣工报告、竣工总平面图及剖面图、每个槽段的竣工资料；
3）施工原始记录、质量检查及工序验收资料、各种原材料试验资料、墙体材料及泥浆试验资料、施工期地下水位和墙体观测资料、墙身检查孔成果资料、重大质量事故报告；
（3）验收签证
经业主单位，设计单位和监理单位验收，确认工程质量符合要求时，应签发合格证。如不符合要求，施工单位应根据业主或监理单位意见进行处理，达到合格后再进行验收。
